烯烃装置脱乙烷塔的改造

介绍了兰州石化公司乙烯装置脱乙烷塔系统的改造。该改造解决了生产问题同时节省了投资和能量。     

乙烯装置脱乙烷塔的模拟分析与优化探讨

针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题,运用Aspen Plus软件进行模拟计算,分析了问题产生的原因,研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响,建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型,结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果,增强装置运行稳定性。     

气体分馏装置脱乙烷塔的工艺优化研究

介绍了脱乙烷塔的工艺流程,指出了在现场实际生产中存在的问题,即脱乙烷塔生产波动比较大,对生产过程进行了标定,用流程模拟软件ChemCAD对脱乙烷塔进行了工艺数据的测定与考核,分析了脱乙烷塔产品质量不合格及生产波动原因,提出了改造建议。     

利用模拟软件优化脱乙烷塔操作

利用AspenPlus流程模拟软件对气体分馏装置生产丙烯部分进行流程模拟,并对影响脱乙烷塔的操作条件进行优化,寻找出最佳工艺操作点。     

乙烯装置冷箱和脱甲烷塔系统的模拟及优化

采用Aspen Plus软件模拟了中国石化镇海炼化分公司乙烯装置裂解气负荷和裂解气组成变化对冷箱和脱甲烷塔系统中乙烯损失的影响,分析了脱甲烷塔(分凝分馏塔)塔顶乙烯含量、温度与回流比(冷剂量)的关系,以及脱甲烷塔压力和进料条件对塔顶乙烯损失的影响,研究了冷箱中不同压力等级的冷剂对冷量获得的影响。模拟结果和乙烯装置实际运行情况表明,乙烯损失主要发生在脱甲烷塔顶部,当裂解气负荷达285 t/h或轻组分氢气和甲烷含量为46.3%(x)时,脱甲烷塔塔顶乙烯损失将出现快速上涨的拐点。日常操作时,应适当控制脱甲烷塔和分凝分馏塔塔顶温度,尤其是脱甲烷塔塔顶温度控制在-131.5～-131.2℃之间,有利于减少乙烯损失。     

利用Aspen模拟软件优化冷凝法油气回收工艺

利用Aspen模拟软件研究了冷凝法油气回收率与系统能耗的关系,并对冷凝回收工艺进行了优化。研究结果认为：油气回收工艺宜设计为三段制冷工艺。当其制冷温度依次为2℃、-30℃及-80℃时,即可以确保国家规定的95%以上的回收率,且系统能耗几乎控制在最低;当其制冷温度依次为2℃、-30℃及-120℃时,回收率可高达99.62%,而系统能耗不会剧增。     

乙烯精馏工艺的流程模拟与优化

应用PRO/II软件对乙烯装置精馏塔进行流程模拟,通过灵敏度分析得到了各工艺参数对再沸器能耗的影响,利用线性回归方法得到优化模型。对过程参数进行优化,得到最佳进料温度、回流比和塔压力。     

节能环保型甲醇精馏装置的流程模拟与优化

以某厂100万t/a双效节能型甲醇精馏装置为研究对象,采用流程模拟软件Aspen Plus进行流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,分别对预精馏塔、加压塔、常压塔和回收塔的工艺参数进行优化,优化后的工艺参数为预精馏塔萃取水流量为9200kg/h(占粗甲醇进料的7.3%),加压塔操作压力为800kPa,常压塔侧线采出位置为第61块板(从塔顶往下数),回收塔质量回流比为6.9。此外,对流程进行了适当优化,增加预精馏塔尾气水洗装置,进一步回收尾气中残余甲醇,达到节能环保要求。通过工艺参数优化和流程优化,产品中甲醇质量分数达到99.9%,乙醇质量分数低于10×10~(-6),甲醇回收率提高1.0%,甲醇精馏装置总能耗降低11.1%。     

LNG液化厂脱乙烷塔系统的动态模拟

基于某天然气液化装置的脱乙烷塔系统,应用HYSYS Dynamic流程模拟软件,建立脱乙烷塔系统动态模型,研究脱乙烷塔系统在回流量扰动、再沸器热负荷增加等因素扰动变化时,整个系统的温度、压力、产品组成等工艺参数随之变化的动态响应过程,并针对具体工况提出应对措施。分析表明,动态模拟能够清晰地反映脱乙烷塔系统工艺参数随扰动变化的动态响应特性,可离线预测应对扰动的措施,指导设计工作中设备设计裕量的选取,验证所选取控制系统的稳定性。     

苯乙烯分离装置全流程模拟与优化

采用Aspen Plus模拟软件,对乙苯脱氢装置的反应产物进行了全流程的模拟分离,并对初分塔、苯乙烯塔、脱乙苯塔和苯回收塔的关键参数进行了优化设计.结果表明:初分塔的塔板数为80,最佳进料位置为第36块理论板,塔顶采出量为3 764 kg/h,回流比为7.7;苯乙烯塔的塔板数为14,最佳的进料位置为第6块理论板,塔顶采...     

甲基异丁基甲酮装置丙酮轻组分塔的流程模拟

利用Aspen Plus流程模拟软件对1.5万t/a甲基异丁基甲酮（MIBK）工业装置的丙酮轻组分塔进行了稳态模拟,选择了合适的热力学方法和模块,建立了丙酮轻组分塔模拟模型,并应用于指导工业生产.结果表明,优选UNIFAC热力学方程和RadFrac（严格精馏）模块,模拟结果与实际工况基本吻合;当塔顶操作压力为0.248 MPa时,模拟结果表明丙酮与2-甲基戊烷在73 ～74℃时形成较为稳定的共沸物.     

丙烯精馏塔热泵流程的优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用RK-SOAVE物性模型和RADFRAC精馏模型,对常规丙烯精馏塔的操作工况进行了模拟.在此基础上,对丙烯精馏塔的2种热泵流程即塔顶蒸汽直接压缩式热泵流程和塔釜液闪蒸再沸式热泵流程进行了模拟计算.结果表明,对于丙烯精馏塔而言采用塔釜液闪蒸再沸式热泵流程更有利.所选热泵精馏流程优化操作参数如下:丙烯精馏塔进料位置为第125块塔板,回流比为16.5,节流阀压力为1.0 MPa.通过对操作参数进行优化,在处理量相同的情况下,可使塔釜液闪蒸再沸式热泵精馏流程压缩机功率降低352.39 kW,辅助冷却器负荷降低31.72 kW.     

应用ASPEN流程模拟软件调整和优化裂解料控制方案

应用ＡＳＰＥＮ软件对实际装置进行了严格的多方案模拟，制定出了切合实际的常压装置裂解料质量控制指标，并在生产中采用，达到了增产裂解料的目的，同时提出了进一步优化的具体措施；将馏程干点分析方法逐步向国际标准ＡＳＴＭＤ８６过渡，取消常一线和常二线裂解料控制的指标，将现行的常第三线３５０１馏出量控制改为馏程干点控制，开设常三线上馏出口等。严格按此实施，必能将裂解料产量再提高一上。     

废C_4板式萃取塔的流程模拟及优化改造

利用Aspen Plus软件对废C4板式萃取塔进行了流程模拟,并结合塔板水力学计算,对该塔进行了优化设计。结果表明,由改造前的油相作分散相改为以水相作分散相,适宜的溶剂比为2.0,并将塔的降液管改为升液管,可使塔板效率由约0.05提高至约0.10,进而使塔直径由800 mm减小至600 mm,开孔数由692减少至403,塔顶废C4中乙腈质量分数为0.3%。     

Aspen Plus模拟软件在淤浆法聚乙烯装置异丁烷溶剂回收系统中的应用

应用Aspen Plus模拟软件对淤浆法聚乙烯装置的溶剂回收系统进行了精馏分离的工艺设计和模拟计算,得到了回流比、理论塔板数、最佳进料板位置等操作参数。采用RadFrac严格法精馏设计模块对精馏塔进行了模拟计算,并针对相关工艺参数进行了灵敏度分析和优化设计。结果表明,经过2个精馏塔分离后,精制后溶剂异丁烷的质量纯度达99.97%,回收率达95%,满足分离要求。     

乙苯装置全流程模拟

采用Aspen Plus稳态流程模拟软件,对采用第三代分子筛气相烷基化制乙 苯的某乙苯装置全流程进行了模拟计算。模拟所选用的RKASPEN物性集能准确地预测各操 作点的汽液平衡和计算流体物性,确定的断裂流股、流股收敛方法及模拟计算顺序能使模拟 快速收敛。将全流程模拟计算结果与原始设计数据比较,结果令人满意。所开发的二次模拟 软件可用于乙苯装置的生产调优、扩能改造和新装置的工艺设计。     

加氢裂化分馏塔的Aspen HYSYS流程模拟优化

利用Aspen HYSYS流程模拟软件,选择Petro Frac模块和PR热力学方程,对中国石油某石化公司200万t/a加氢裂化装置分馏塔进行了工艺流程模拟计算,并对建立的模型进行了灵敏度分析。结果表明:所建模型模拟值与实际生产工况基本吻合;随着重柴油抽出量的增加,尾油抽出量减少,芳烃指数降低;随着加热炉出口温度的升高,重柴油初馏点以及尾油2%馏出点温度升高;当加热炉出口温度为305℃,重柴油抽出量为40 t/h时,尾油的抽出量增至100 t/h,芳烃指数为13.1,可满足生产指标要求。     

乙烯亚胺分离工艺的模拟与优化

采用化工流程模拟软件Aspen Plus 7.0对乙烯亚胺分离提纯工艺进行流程模拟和分析,提出并建立了两种工业分离提纯乙烯亚胺的工艺流程,对两种工艺的操作参数进行工艺模拟与优化,考察塔板数、进料位置、回流比、侧采位置等操作参数对产品纯度、回收率及装置能耗的影响,确定四塔连续精馏工艺在能耗、纯度和收率方面均优于双塔侧采工艺,为乙烯亚胺分离工艺的工业化放大提供参考。     

Aspen Plus流程模拟软件在西安石化公司催化裂化装置上的应用

中国石油化工股份有限公司西安石化分公司用Aspen Plus流程模拟软件,建立了50万t/a催化裂化装置分馏及吸收稳定系统稳态工艺流程模型,并用该模型指导与优化生产装置。对吸收稳定系统进行技术改造(更换油浆蒸汽发生器管束,新增富气空冷器1台,新增稳定汽油空冷器1台)后,干气中C≥3组分体积分数下降3.5个百分点,液化气增产量为200.8 kg/h,获得直接经济效益421万元/a。     

应用AspenPlus软件模拟二异丙苯精馏过程

采用AspenPlus模拟软件对二异丙苯精馏分离工艺进行模拟计算。设计出精馏工艺流程,用DSTWU筒捷法精馏设计模型和NRTL—RK模型,得到回流比、塔板数和进料位置等工艺参数,为该工艺的开发提供依据。