国内外合金化热镀锌烘烤硬化钢板对比分析

对国内外生产的合金化热镀锌烘烤硬化钢板系统地进行了实物对比分析,主要从基板化学成分、力学性能、镀层粉化量、镀层质量、镀层铁含量、镀层铝含量、镀层主要元素分布、镀层表面形貌、镀层脆性断口形貌、镀层X射线物相组成和镀层表面粗糙度等方面进行了系统的对比分析。指出国内合金化热镀锌烘烤硬化钢板生产应在基板化学成分、镀层质量控制和镀后冷却速率控制等方面进行改进,以便生产出强度、镀层抗粉化性能等各项性能均优良的合金化热镀锌烘烤硬化钢板。     

热镀锌炉鼻子加湿工艺控制研究与改进

锌灰是热镀锌生产过程中的重要缺陷，对于高表面级别要求的产品影响较大。在热镀锌生产过程中，锌蒸气在炉鼻子内氧化形成的锌灰容易黏附在带钢表面，影响镀层的表面质量。目前有效的控制措施即采用炉鼻子加湿控制露点，炉鼻子露点控制过高或过低均会产生缺陷。阐述了根据现有工况，通过控制压力、流量等工艺参数，选择合适的露点的控制方法。     

热镀铝锌板黑线缺陷原因分析

为了查找薄规格热镀铝锌板黑线缺陷产生原因,采用ZEISS Merlin Compact场发射扫描电镜及其附带的OXFORD X-max N型能谱仪等分析技术对热镀铝锌钢板黑线缺陷表面、截面以及腐蚀去掉镀层后的钢铁基板表面进行了微观形貌观察和化学成分分析。结果表明：热镀铝锌钢板上表面黑线缺陷是由于钢铁基板划伤致使钝化膜较厚所致;热镀铝锌钢板下表面黑线缺陷是由于下表面镀层发生凹陷微变形致使钝化膜较厚所致。热镀铝锌钢板表面划伤以及镀层凹陷造成与周围其他位置对光的反射不同,形成了视觉上的黑线缺陷。     

热镀锌钢铁制件表面颗粒缺陷成因分析及预防措施

针对热镀锌钢铁制件表面的一种粗糙颗粒缺陷,利用光学显微镜、扫描电镜以及能谱仪等进行了粗糙颗粒成因分析,并提出了解决措施。结果表明:该热镀锌钢铁制件表面出现粗糙颗粒,是由于其基板存在"氧化皮压入"缺陷而带来的铁屑,在镀锌时与锌液剧烈反应生成爆发式组织;因此建议严格控制热轧除鳞工艺,彻底清除热轧氧化铁皮。     

宝钢热轧基板热镀锌的发展及应用

介绍宝钢热轧基板热镀锌的发展,阐述热轧基板热镀锌的工艺特点及各工艺要点对基板性能、表面特性的影响;同时介绍热轧基板热镀锌的应用及使用中的一些常见问题。     

亚硫酸盐对热镀锌钢材在海洋大气环境中氢吸收行为的影响EI北大核心CSCD

采用改进的Devanathan双面电解池检测了热镀锌钢材的氢渗透电流,结合慢应变速率拉伸试验和断口形貌分析,研究了受工业海洋大气污染有亚硫酸盐沉积的热镀锌钢材氢吸收行为及其在此环境中的氢脆敏感性。结果表明:随着试样表面亚硫酸盐的增加,其氢渗透电流显著增大;镀层缺陷使试样的氢渗透电流增大,且亚硫酸盐与镀层表面的缺陷协同效应进一步促进热浸镀钢材的氢吸收行为;氢吸收降低了热镀锌钢材的断后延伸率,表明海洋大气中的亚硫酸盐污染物会降低热镀锌钢材的韧性,导致氢损伤。     

亚硫酸盐对热镀锌钢材在海洋大气环境中氢吸收行为的影响

采用改进的Devanathan双面电解池检测了热镀锌钢材的氢渗透电流,结合慢应变速率拉伸试验和断口形貌分析,研究了受工业海洋大气污染有亚硫酸盐沉积的热镀锌钢材氢吸收行为及其在此环境中的氢脆敏感性。结果表明:随着试样表面亚硫酸盐的增加,其氢渗透电流显著增大;镀层缺陷使试样的氢渗透电流增大,且亚硫酸盐与镀层表面的缺陷协同效应进一步促进热浸镀钢材的氢吸收行为;氢吸收降低了热镀锌钢材的断后延伸率,表明海洋大气中的亚硫酸盐污染物会降低热镀锌钢材的韧性,导致氢损伤。     

表面调整液pH值和温度对彩色涂层基板表面状况的影响

应用ICP、SEM、EDX等方法对Ni在热镀锌板基板上的附着量进行检测并对基板的表面形貌、成分进行了观察分析,研究了表面调整液的pH值和温度对彩色涂层基板的腐蚀速度和Ni附着量的影响,并根据试验结果建立了表面调整液与基板表面状况之间的关系.     

热镀锌基板粗糙度对钝化膜耐蚀性的影响

为了研究热镀锌基板粗糙度对其表面环保钝化膜耐蚀性的影响,在不同表面粗糙度的基板上制备相同膜厚的钝化膜,采用中性盐雾试验方法,分析了不同粗糙度热镀锌基板的耐蚀性;采用扫描电镜观察了钝化膜表面的成分分布.结果显示:在试验条件下,随着粗糙度的增加,表面钝化膜的厚度均匀性逐渐降低,耐蚀性逐渐变差;对于家电用热镀锌板,建议基板粗糙度Ra控制在1.0μm以下.     

热镀锌工艺及性能研究

热镀锌层具有优良的防腐性能(三重保护:隔离层保护、腐蚀产物层保护和电化学保护)、良好的抗破坏能力(镀锌层与钢基体之间为冶金结合)和较好的镀层覆盖性(包括内表面、外表面、角落和狭窄的缝隙)等优点。此外热镀锌技术还具有工艺控制可靠,镀层检查容易等特点。由于热镀锌所具有的这些特点,使得热镀锌工艺广泛应用于钢铁件等的产品防腐。     

大型钢管结构件热镀锌实践

大型钢管结构件在热镀锌时,易出现锌积块、镀层表面灰暗、镀层过厚、粘附性差等问题.为此,对热镀锌合理的结构设计和工艺过程的优化、行车操作等进行了讨论,叙述了热镀锌主要工艺步骤的注意要点.列举了典型件的工艺规范,提出了提高热镀锌质量的规范及措施.     

高强钢合金化热镀锌研究进展

随着汽车工业的发展,高强钢合金化热镀锌板作为一种资源节约、环境友好型的新型材料得到了广泛的应用.与普通热镀锌钢板相比,高强钢合金化热镀锌板具有优异的焊接性、涂装性及涂装后的漆膜耐砂砾冲击性.介绍了高强钢合金化热镀锌的研究现状、基板种类和生产工艺对镀层结构及性能的影响,初步探讨了合金层形成机理,并对高强钢合金化热镀锌今后的发展进行了展望.     

镀层厚度对热镀锌热轧板耐蚀性的影响

为模拟热镀锌板的实际使用情况,以剪裁后不同镀层厚度的热镀锌热轧板为研究对象,采用光学显微镜(OM)观察镀锌前后基体组织,通过中性盐雾试验分析镀层厚度对热镀锌热轧板产生白锈和红锈的影响规律。结果表明:在腐蚀过程中,腐蚀沿镀层由四周向内部扩展,同时由钢基体向表面扩展和锌层表面向内部扩展;随着镀层厚度增加,腐蚀扩展时间增长导致腐蚀时间增长,热镀锌板抗白锈能力增强,意味着耐蚀寿命增加;但抗白锈能力与镀层厚度呈非线性关系,涂层较厚时,通过增加镀层厚度提高热镀锌板抗白锈能力的效率降低。     

基板强度对汽车用合金化热镀锌板摩擦因数的影响

采用平板滑动摩擦实验研究不同接触压力下合金化热镀锌钢板的摩擦因数。结果表明:在相同的变形条件下,低强度基板加工硬化较强烈;在相同接触压力下,镀锌板基板强度越高,摩擦因数越低;随着接触压力增大,低强度镀锌板摩擦因数由0.154降为0.136,高强度镀锌板摩擦因数由0.140降至0.135;随着接触压力的进一步增加,摩擦因数降低的趋势变缓。基于黏着理论深入分析了基板强度影响摩擦因数的原因,得出如下结论:摩擦因数主要由α值(总的实际接触面积中模具和镀层直接接触部分百分比)和基板表面显微硬度决定;基板强度是决定基板表面显微硬度和α值的主要因素;随着接触压力增大,不同的加工硬化率会使不同强度基板的表面显微硬度逐渐接近,致使α差异减小,最终使基板强度对镀锌板摩擦因数影响减弱。     

低铝型热镀锌铝镁镀层钢板生产技术探索

介绍了攀钢2号热镀锌机组主要工艺装备和低铝型锌铝镁镀层产品开发情况,探索了低铝型锌铝镁镀层产品生产中清洗、带钢入锌锅温度、锌锅温度、镀液成分和气刀等关键工艺控制环节对产品质量的影响,通过工艺改进成功开发出了表面质量良好的锌铝镁镀层产品。     

热镀锌钢板锌流纹的产生及消除措施分析

首钢京唐CGL1、CGL2投产之后,随着生产规格极限化,对于薄规格产品,带钢表面出现大量锌流纹缺陷,严重影响了带钢的表面质量和导致了协议品的产生。结合首钢京唐镀锌投产以来的生产实践,对热镀锌板锌锌流纹陷形成进行了分析,重点探讨锌流纹缺陷产生的原因,提出控制措施,消除缺陷的产生,提高镀锌板表面质量。     

镀铝锌带钢彩涂板漏涂缺陷表征与分析

为探究底漆正常涂覆、面漆漏涂的镀铝锌彩涂板表面缺陷产生的原因,采用镀层截面金相分析、扫描电镜、电子探针观察以及能谱分析等手段进行了检测分析.结合实际生产状况初步认为,预清洗不完全、基板表面残留氧化铁是造成漏涂的根本原因.氧化铁的存在使得镀层不连续,出现悬崖和缺失,在凹陷处残留有气体,涂漆后烘干时受热膨胀,冲破面漆,从而成为漏涂缺陷.     

一种含0.5%镍的热浸镀锌合金的应用分析

为了改善含硅钢材的热浸镀性能,对一种低镍合金--泰镍佳(0.5%锌镍合金)进行了普通热镀锌进程中的金属学研究和实际应用的可行性分析,发现只有锌池中的镍含量稳定在0.04%～0.06%时,才能有效地抑制锌铁间的反应,从而为解决圣德林钢材热镀锌提供了有效的方法.使用泰镍佳合金可在改善镀件表面质量的同时,达到降低镀层厚度、提高镀层的力学性能和防腐蚀性能的目的,为控制锌池成分提供了简易快捷的方法,同时,节约了用锌量、降低了生产成本.     

合金化热镀锌IF钢表面亮条纹缺陷分析

利用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析仪分析了合金化热镀锌IF钢板表面的亮条纹缺陷。条纹部位与正常部位相比,镀层的表面形貌、截面特征以及侵蚀锌层后的钢板表面形貌均有不同。造成条纹的直接原因是钢板表面的微裂纹,而引起微裂纹的原因是Al2O3颗粒。     

外场(力)辅助射流电沉积研究现状

射流电沉积技术是近年来新出现的一种选择性电沉积技术,其具有沉积速度快、沉积精度高和成本低等优点,可解决传统电沉积沉积效率低、沉积质量差等问题,并在快速高效制备高性能镀层上得到了广泛应用.然而,在利用射流电沉积技术追求更高性能和更大厚度的沉积层时,其局限性也逐渐显现,主要体现在沉积厚度不均匀和无法抑制并消除沉积过程中镀层中产生的突起、结瘤、氢气气泡等缺陷,以及在复合电沉积时无法解决复合颗粒团聚的问题,而这也严重限制了射流电沉积技术的实际应用.为消除射流电沉积技术的局限性,研究发现,引入磁场、超声或摩擦外力辅助后可有效优化沉积质量,大大减少镀层中缺陷的数量,显著改善复合颗粒的团聚现象,有助于制备出平均晶粒尺寸更小、表面更加平整均匀以及硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能更加良好的镀层,但同时也发现,不合适的磁感应强度、超声功率和模式、摩擦力等参数反而会造成镀层表面质量和性能的下降.与此同时,相关学者在已成功利用外力辅助射流电沉积制备高质量、高性能镀层的基础上,着重研究了辅助外力参数对镀层表面质量和性能的影响机制,在充分发挥外力辅助作用的同时进一步追求镀层的制备效率,并取得了丰硕的成果.由此,本文归纳了磁场、超声、摩擦三种外力辅助射流电沉积制备镀层的研究现状,并对三种外力的作用原理和机制进行了详细探讨,指出了三种外力辅助的适用对象、当前存在的问题和发展趋势,为制备性能更优的镀层,甚至微纳增材制造和快速成型提供了参考依据.