提升机盘式制动器的故障模式与状态监测

为了有效地监视制动器要害性故障,文章以图解分析了故障发生的因果关系;指出制动器的状态参数及其识别和制动器状态监测的3种监测方法。其中提到的PBM监测方法已实验室安装,为工业性试验作准备。文章还介绍了闸瓦摩擦系数的在线监测。     

提升机盘式制动器闸间隙的监测方法分析

正国家《煤炭安全规程》[1]第423条规定:当闸瓦间隙超过规定值时,须报警并闭锁下次开车。第426条规定:盘形闸的闸瓦与闸盘之间的间隙不得超过2 mm。因此,闸间隙直接影响盘式制动器的制动性能[2-3],正确测量并实时监测闸间隙对盘式制动器具有重要意义[4]。     

提升机闸瓦磨损保护改造

1　问题的提出及原因分析葛泉煤矿2JK-3/20型提升机,自1989年投入运行后,多次由于闸瓦磨损保护误动作而造成急停车事故,有时闸瓦磨损超限保护又不起作用,这样对矿井安全提升造成很大的威胁。该保护原设计动作原理见图1。　图1当闸瓦磨损超限时,在制动施闸状态下,拉紧螺栓带动拨叉移动,碰压行程开关闭合,保护起作用。原设计导致误动作的原因:1.因闸瓦与制动盘接触时而产生切向力。又因为瓦衬与制动器销及制动销与活塞筒体存有微小间隙。所以,制动器在放闸、松闸瞬间,瓦衬产生垂直活塞杆的微小移动,导致拉紧螺栓的晃动,从而引起拨叉与行程开…     

WK—4型挖掘机推压机构制动器的改进

WK—4型挖掘机推压机构制动器改进前的结构型式如图1所示。它是常闭闸瓦式制动器。在左、右闸臂2和5上,安装有闸瓦1和6,O_1、O_2为左右闸臂的支承铰点,3和9是两根可以调节长度的双向螺纹传力杆,7为气缸,压缩弹簧8的张力拉动传力杆9,使制动杆4绕O_3点摆动,使闸臂压向制动轮,所以为常闭闸瓦式制动器。只有向气缸中送入压气,推出活塞杆才会松闸,即当推压机构工作时松开闸臂,不工作或停车时制动闸臂。     

液压盘形闸制动力影响因素分析

提升机盘形闸制动力矩影响因素较多,除了闸瓦制动力距、摩擦系数、液压系统工作压力、闸瓦间隙之外。在现场使用中发现,当联接螺栓未胀紧,盘形闸制动力满足不了提升机制动力要求;碟形弹簧在闸瓦闭合过程中的相对变形量大于闸瓦间隙。通过逻辑推理的方式,从力学、机械学方面对上述2种情况进行推理分析,得出上述2种情况均严重影响盘形闸制动力矩。     

盘形闸闸瓦与制动盘间摩擦系数及最大制动力矩的确定方法

针对矿井提升机盘形闸闸瓦与制动盘间摩擦系数确定方法中存在的问题,提出摩擦系数和最大制动力矩合理的确定方法。     

JT1600/1224提升机工作制动器的改进

<正> 我矿几台主提升机都是JT1600/1224系列的.该机工作制动器由于在工作中受到减速机漏油的飞溅,当制动器闸瓦带上油后,闸瓦对制动轮的摩擦系数将大大下降,这样要保证制动器能正常的工作,必须加大闸瓦单位面积的压力。因此,就加速了闸瓦的磨损速度。据记载,过去新更换的闸瓦平均只能用40～50天左右,每一次更换闸瓦所需时间约2～3小时,这样既影响提升能力又浪费材料。1982年10月份,我们用加大闸瓦面积来减少单位面积上的压力,而延长使用寿     

快速更换提升机弹簧闸闸瓦

通过改进提或机弹簧闸制动器结构，使更换闸瓦快捷，简便。     

矿井提升机制动技术的发展（Ⅱ）

３盘式制动器 盘式制动器是７０年代以来应用到矿井提升机上的一种新型制动器,它用碟形弹簧作制动力源,反应速度快,结构紧凑,闸的副数可按需要灵活增减。我国目前生产的提升机全部采用盘式制动器系统。 ３．１执行机构 ３．１．１构造 盘式制动器的闸瓦沿轴向成对作用在制动盘上,制动盘两面的作用力基本平衡,一一对称,每一提升机可按其工作条件及负荷选择所需的副数。 图１１所示ＴＰ１型盘式制动器是目前提升机上普遍采用的制动器。它依靠碟形弹簧１的作用力,把闸瓦２压向制动盘,松闸时,将压力油通入Ａ腔,使弹簧压缩,闸瓦离开…     

钢绳牵引皮带运输机防爆液压站的应用

PY-140B液压站是专门为钢带机制动器配套设计制造的,它和制动器组合成一套制动系统,当压力油进入制动器油缸推动活塞,碟形弹簧成松闸状态,使钢带机正常运输;当油缸内压力下降时,碟形弹簧复位、推动活塞向前,使闸瓦接触制动盘,实现安全制动;当主机工作发生故障时,能紧急制动使主机安全、可靠的停车。     

带式输送机中盘式制动器能量传递的研究

基于制动过程能量传递的研究,分析了盘式制动器制动过程能量的转换,摩擦热量的产生机理以及在制动器中的传递与耗散,对摩擦界面间的传递规律进行了研究,同时分析了制动温度场计算的热物理特性,指出制动器摩擦副的温度分布规律,从而为建立制动器温度场提供了分析模型。     

盘式制动器制动盘模态特性的试验研究

盘式制动器制动盘的模态特性是影响整个系统制动平稳性的重要因素。为了降低制动过程中的制动抖动和噪音,利用所搭建的多功能实验台,对盘式制动器制动盘的模态特性进行试验研究,得到制动盘的固有频率和模态振型,对比理论分析结果,两者总体上基本一致。所得的研究成果为进一步提高盘式制动器制动性能提供了可靠的实验依据。     

带式输送机盘式制动器温升分析

基于三维循环对称有限元模型,提出了带式输送机盘式制动器制动过程中温度场计算方法。讨论边界条件和各种相关参数的确定方法,以及输送机制动过程热流载荷的计算方法。仿真结果表明:在制动开始阶段,制动盘迅速升温,高温区集中在制动盘摩擦面表层。仿真结果与实验数据相符。     

基于协同技术的盘式制动器优化设计

为了提高盘式制动器的制动稳定性,获得其最优结构参数,建立了盘式制动器有限元模型进行约束模态分析,得到了各零件前6阶的固有频率和振型,结果表明,摩擦盘的第3阶固有频率和卡钳的第2阶固有频率较接近,可能引起系统的共振;采用优化算法对摩擦盘的结构尺寸进行了协同优化设计,优化结果在一定程度上起到了降低系统产生共振的可能,提高了盘式制动器的制动性能。     

盘式制动器振动的多体动力学分析

为准确计算盘式制动器的振动频率 ,采用多柔体动力学分析方法 ,研究制动器摩擦引起的非线性振动。首先应用有限元软件ANSYS ,生成制动器柔性体零件 ,然后在多体动力学软件MSC ADAMS中 ,通过施加约束、力以及摩擦片和制动盘之间的滑动接触 ,建立盘式制动器柔性体模型。模型研究结果表明 ,增加摩擦片阻尼抑止了制动盘的振动。     

盘式制动器振动特性的试验研究

盘式制动器的振动特性对制动过程的平稳性有着重要的影响。为了降低制动抖动和制动噪音,利用所搭建的多功能实验台,对盘式制动器进行振动特性的试验研究,得到制动盘端面轴向振动和制动片沿制动盘切向的振动时域曲线,通过频谱分析得到主要振动频率值,详细分析了产生振动的原因,为提高盘式制动器制动性能提供了可靠的试验依据。     

铰接式电动轮制动器连续制动温度场分析

针对铰接式电动轮制动器半径大、转速高的特点,通过对盘式制动器连续制动过程中的摩擦过程进行分析,并考虑了摩擦因数温度特性与对流换热的影响,利用有限元软件模拟了盘式制动器连续10次制动过程,得到了制动器摩擦表面温度场分布与温度在制动器厚度方向上的传递过程。     

煤矿带式输送机盘形制动器技术探讨

目前,矿用带式输送机上使用的多缸式盘形制动器,存在投资大、维修费用高等不足。提出的单缸式盘形制动器,工作可靠,设备投资少,安装简单,维护方便。     

基于STM32F103RC的采煤机制动器监测系统设计

针对采煤机制动器中摩擦片温度和磨损量过高存在安全隐患的问题,设计了一种基于STM32F103RC的采煤机制动器监测系统。该系统采用32位ARM STM32F103RC作为核心处理芯片,具有速度快,性价比高的优点。选用MAX6610作为ADC基准电路和温度冷端补偿电路,提高了温度测量的准确度。实时显示当前摩擦片的温度和磨损量,并根据设定值产生报警,提高了制动器的安全性能。     

矿井提升机盘式制动器的摩擦磨损特性研究

采用Link 3900 NVH台架试验机对提升机盘式制动器进行定压、定速摩擦测试,得出提升速度为5~30 m/min、制动压力为1~3.5 MPa条件下的平均摩擦因数和稳定磨损率变化规律。通过TM3000扫描电子显微镜分析摩擦片在2 MPa制动压力和不同提升速度条件下的表面磨损形貌。研究结果表明:提升机盘式制动器的摩擦因数随制动压力的增大呈减小趋势;低速挡条件下的摩擦因数较大;中速挡条件下的磨损受制动压力的影响较小;低速挡和高速挡条件下的稳定期磨损率数值较大,且波动性显著;提升速度的增大将显著加速黏结剂的改性,高速挡条件下的基体纤维出现了部分不规律性分解。