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GH169合金筒形件变薄旋压试验 总被引:1,自引:0,他引:1
本文论述了GH169高温合金变薄旋压的试验过程,对合金的旋压性能,最佳变薄率,以及薄率,以及模拟FT8燃气轮机匣旋压成形,选择较为合理的工艺参数进行了分析。结果认为,GH169合金在固溶状态下,可旋转性较好,累计变薄率为60%未见裂纹出现;当道次变薄率为30%,两道次总变薄率约为50%时,成形大直径薄壁带安装边机匣壳体是可行的。该结果为机匣壳体采用变薄旋压成形奠定了基础,对节省合金材料,提高产品几 相似文献
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现代旋压技术是广泛应用于航空、航天、军工等金属精密加工技术领域的一种先进塑性成形工艺。强力旋压是旋压技术的一个重要组成部分,对强力旋压的受力状态进行深入研究将有助于了解旋压工艺的特点和可能出现的缺陷。本文用弹塑性有限元法对强力旋压过程进行了模拟,获得了强力旋压稳定状态下应力应变的分布规律,解释了强力旋压的变形机理和隆起等缺陷产生的原因。 相似文献
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薄壁圆筒件旋转椭球面型冲压缩口的应力分析 总被引:2,自引:0,他引:2
应用金属塑性成形理论中的轴对称薄壳理论 ,对薄壁圆筒工件旋转椭球面型冲压缩口成形过程的应力进行了分析 ,得出了缩口系数k≥ 0 71时此类工件缩口段经向应力的变化规律及其与其他参数之间的关系 ,推出了这种情况下工件最大轴向压应力及缩口力的计算公式 ,为工艺设计人员研究、制定相应缩口工艺提供了依据。 相似文献
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为了研究对轮旋压成形机理,突破对轮旋压成形精度控制技术,采用有限元方法分析了道次减薄率、进给比、旋轮成形角以及内旋轮圆角半径等工艺参数对旋压件圆度、直线度及壁厚差的影响。结果显示:当道次减薄率Ψt=20%~30%、进给比f=1.5~2.0 mm·r-1、旋轮成形角αρ=25°、内旋轮圆角半径rρ内=10 mm时,旋压件成形精度最高。同时,分析了在总压下量为9 mm时,内、外旋轮在不同压下量下对成形精度的影响。结果表明:当外旋轮压下量为5 mm、内旋轮压下量为4 mm时,旋压件精度最高。最后,通过工艺实验验证了有限元仿真结果的准确性,结果显示两者偏差小于15%。 相似文献
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筒形件反旋的三维刚塑性有限元分析 总被引:5,自引:1,他引:5
采用三维刚塑性有限元对筒形件反旋进行了分析。建立了筒形件反旋的三维分析模型,获得了旋轮作用区域和其周转区域的应变速率和应力的分布,较好地解释了工艺的变形规律,计算得到了旋轮前锥角对旋压三分力的影响关系以及使总旋压力最小的旋轮前锥角。有限元分析获得的变形区的分布与试验结果相符。 相似文献
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采用数值模拟方法对大直径圆筒旋压成形进行分析。建立了D406A钢圆筒三维弹塑性有限元模型,分析了旋轮成形角、进给比和减薄率三个工艺参数对圆筒强力旋压成形壁厚均匀度的影响规律,为进一步研究大直径旋压圆筒变形规律提供一定的理论参考。 相似文献
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通过试验研究了拉深旋压工艺参数对工件壁厚、工件外径及成形性能的影响。试验结果表明,旋轮进给比f、旋轮与芯模间隙δ等对工件壁厚、名义拉深比K和拉深旋压成形性有很大的影响。在毛坯厚度较小的情况下,较大的进给比和名义拉深比都容易导致工件产生起皱和开裂,给出了使拉深旋压能顺利进行的工艺参数范围。 相似文献
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《塑性工程学报》2020,(2):68-78
通过流动旋压工艺实现了带网格内加强筋薄壁筒形件的整体成形。为了评估成形件的重要设计参数,即加强筋高度,基于平面应变假设和切片模型,考虑了毛坯材料属性和工艺条件,对成形加强筋毛坯材料的变形特点进行分析,并提出加强筋高度的计算方法。最后,开展了单道次流动旋压工艺试验对该方法进行验证。研究结果表明,加强筋高度与毛坯材料屈服强度、毛坯与芯模和毛坯与旋轮之间的摩擦系数以及毛坯壁厚减薄率等因素相关。并得出结论:当减薄率在25%~40%时,应用该计算方法可以较准确地得出横向加强筋的高度;当减薄率在30%~45%时,纵向和网格加强筋高度计算结果误差较小。 相似文献
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薄壁不锈钢管滚珠旋压成形工艺研究 总被引:4,自引:4,他引:0
介绍了薄壁不锈钢管滚珠旋压成形试验过程,通过确定合理的工艺过程,选择最佳工艺参数,从而旋制出合格产品.结果表明,1Cr18Ni9Ti不锈钢旋压性能良好,有效控制旋压过程的壁厚减薄率和进给比是滚珠旋压成形和获取高精度薄壁钢管的关键.对于1Cr18Ni9Ti不锈钢管件,选取壁厚减薄率在30%~40%之间,进给比0.1~0.3时,所得管件尺寸精度最高. 相似文献