基于慧鱼模型纽扣式电池检测系统的设计

纽扣电池作为电池的一类,它有着不可替代的地位和较广的应用范围。而传统的纽扣电池检测方式却是单一、低效的,且不合格电池使用率较高。为了能够提高电池检测的工作效率,降低不合格电池的使用率,同时改善电池的检测方式,设计了一个代替传统检测电池方式的作品。利用送料装置、检测装置和接料装置这三个分支结构来完成整个系统的工作,从而达到检测的目的。通过这个系统的设计,可以使电池检测过程中的不合格率降低,检测更连续,人工检测的弊端得以消除。     

轮齿的轮廓参数检测技术研究

目前机器视觉在齿轮检测的广泛应用中,对于轮齿轮廓的检测只进行齿宽的检测,而对于整个轮齿轮廓缺乏有效的检测方法。通过搭建机器视觉检测系统对齿轮中的每个轮齿轮廓进行检测,并根据检测数据判断该齿轮的合格性。首先通过对齿轮图像进行预处理和边缘检测来获取齿轮的外轮廓边缘,然后对齿轮进行改进的Devernay亚像素边缘检测计算出高精度的齿轮参数,其中包括齿顶圆直径、齿根圆直径、模数等齿轮参数,并计算每个轮齿外轮廓数据与标准渐开线轮廓之间的差值,获得该轮齿的轮廓误差并判断其是否符合标准,最后整合各个轮齿的合格性来最终判断整个齿轮的合格性。该方法能够使原本只针对单个点的齿宽检测拓展为整个轮齿轮廓的检测,大大提高了轮齿轮廓的检测范围,从而提高了检测精度。     

一种用于快速检测双曲螺杆成型刀具的方法研究

利用基于数控技术和光栅测量原理的双曲螺杆成型刀具廓形测量装置,获得被测刀具的轮廓点坐标,基于最高点重合法和微量平移法计算被测刀具的轮廓误差,据此判定刀具是否合格.通过对某型号双曲螺杆刀具廓形进行实际检测,验证了该方法是可行的和实用的.     

内燃机凸轮轴外轮廓检测仪

设计了一种内燃机凸轮轴外轮廓形状检测仪,该检测仪主要用来对内燃机凸轮轴中凸轮的升程和相位角在制造过程中进行检验。凸轮的升程采用直线光栅来检测,相位角采用旋转编码器来检测。具有参数设定的功能,可以检测不同类型的凸轮或凸轮轴。检测到的数据既可以通过LED显示器进行显示,也可以通过并行打印机打印输出,还可以通过串行接口传送到PC机生成凸轮的实测模型,与存储在PC机中的理想模型进行比较,得出凸轮的合格情况,从而实现可视化检测。     

一种盘形凸轮轮廓曲线绘制装置的设计

针对盘形凸轮轮廓曲线绘制过程复杂、精确度低和参数对应关系不直观等问题,设计一种可连续、准确绘制盘形凸轮轮廓曲线的装置。利用凸轮轮廓曲线反求原理,结合机械运动的变换、合成与分解,对装置的传动方案和总体布置进行设计;通过分析装置的运动特征,对传动机构、基圆调整机构和偏心距调整机构等进行设计。在MATLAB中仿真对比绘制曲线与理论曲线,并在CATIA软件中建模仿真并制作实物,结果表明:所设计的凸轮轮廓曲线绘制装置可实现凸轮轮廓曲线绘制、基圆半径调整和偏心距调整等功能,验证了设计的可行性。所设计的凸轮轮廓曲线绘制装置操作简便,可准确清晰地绘制出凸轮轮廓曲线,提高了凸轮轮廓曲线的绘制精度和凸轮轮廓曲线分析的直观性。     

发动机叶片型面轮廓度误差检测及评价

通过激光位移传感器采集叶片型面数据,并根据轮廓度定义,提出叶片型面截面线轮廓度误差、弯曲变形误差和扭转变形误差的检测评价方法。搭建了叶片型面检测装置,并通过该装置对航空发动机压气机四级叶片的型面进行检测评价。结果表明,该检测评定方法可靠有效。     

一种快速绘制凸轮轮廓曲线的实验教学装置的设计

介绍了一种可快速绘制凸轮轮廓曲线的实验教学装置,分析了其设计原理和各零部件的结构设计。该实验装置可以快速形象的展示凸轮轮廓曲线成型全过程,使学生更好更快的理解凸轮机构设计的基本原理和方法。     

介绍一种新型垫圈内径检测机构

在介绍新型垫圈内径检测装置基本原理的基础上，着重介绍凸轮的设计计算，基于CamTraxMFG设计的凸轮轮廓使检测过程平稳、无冲击，检测结果可靠性高。     

三基准要素应用公差相关要求下的检验公差带计算方法

基准要素应用的相关要求会产生转移公差,将转移公差补偿给关联要素的设计公差能够扩大被测要素的检验公差带,从而提高零件的合格率。为计算多个基准应用公差相关要求下的检验公差带,提出一种三基准要素全部应用相关要求下的检验公差带计算方法。该方法总结了三基准要素全部应用相关要求的基准组合形式,利用模拟基准要素概念,建立基准要素实效状态和极限状态下的模拟基准要素,提出根据两个状态的模拟基准要素建立设计坐标系和测量坐标系的方法。根据基准要素的几何类型、尺寸和布局,利用连杆机构原理建立了两个坐标系的相对运动关系,通过设计公差带的连杆曲线包络计算出检验公差带。最后通过实例验证了所提计算方法的有效性。     

新型齿轮—凸轮组合式拨禾轮

为了提高收割机拨禾轮的工作效率以及改进现有偏心式拨禾轮的弊端。提出一种新型齿轮-凸轮组合式拨禾轮装置,通过齿轮和凸轮的组合,可以改变拨禾轮在转动过程中有规律速度的变化并且弹齿垂直进入穗头,提高拨禾轮的工作效率。对装置进行了功能叙述、关键零件的设计,包括凸轮轮廓的设计、主轴的力学分析等。运用MATLAB和Solid Works设计出了凸轮的轮廓,运用ANSYS得到了主轴的静力学分析结构和动载下的振型和固有频率。通过设计分析,提出的新型拨禾轮切实可行。     

便携式无损检测装置的设计

无损检测指在不损坏且不改变工作状态的前提下,对被检验部件的表面和内部质量进行检测的一种手段.为了提高无损检测装置的实用性和无损检测的效率,设计了一种便携式无损检测装置.通过支撑条、U形架、固定螺钉、滑筒、电动推杆、工作台、收纳箱等部件之间的配合,这一无损检测装置可以放置于收纳箱中,方便携带.通过电机、轴承、传动杆、弧形...     

高精度大口径平面镜面形角差法测试探究

研究了一种集高精度自准直仪与五棱镜于一体,采用角差法(角度变化量测试),实现大口径平面镜垂直状态下面形测试的方法.此方法的运用可实现对大口径平面镜面形的直接高精度检测,突破常规"以大测大"的高成本检测方法.本文阐述了测试装置的设计思想,对影响面形轮廓测试精度的因素进行了讨论.大口径平面镜面形的变化可通过其各点法线方向角度的变化量而反映出,采用高精度测试角度变化量的方法可计算获知面形轮廓状态.通过对大口经平面镜条带区域面形轮廓的测试原理分析,计算得出角差法(角度变化量测试)的测量不确定度.同时,由于对测试的高精度要求(纳米级),测试环境(温度、振动、气流扰动)也对测试结果有着不可忽视的影响,通过条带区域轮廓测试实验,对采样方式与环境影响进行了分析,从而得出在一定测试条件下,测量装置与环境对测量精度的影响程度,其测量不确定度可达到次纳米量级以上(扩展不确定度U=15.4～9.0 nm,取置信概率p＝0.99,包含因子κ＝3),基本满足测试需要.     

基于视觉的环形密封件在线检测

为了对生产线上的密封件进行尺寸检测,从而剔除不合格的产品,提出了一种基于机器视觉的自动在线检测系统。检测对象为环形圈和薄型垫片。当密封件在传送带上运动到相机正下方时,采用多传感器多工位的检测方案,反馈给相机自动采集信号,相机采集到图像后通过模板匹配截取兴趣区域、阈值分割、轮廓提取、最小二乘法拟合等图像处理技术,实现了对密封件的尺寸测量。不合格的产品通过气动装置分拣剔除。实验结果表明,环形圈的检测精度为0.1 mm,薄型垫片的检测精度为0.5 mm,检测时间小于0.75 s。该视觉检测系统达到了在线对密封件进行尺寸检测的要求。     

Wolter I型反射镜面形在线检测装置设计

由于传统的基于干涉原理的测量方法无法对用于太阳X射线成像仪的Wolter I型旋转非球面反射镜进行检测,本文提出了一种在线检测此类反射镜面形的方法。以长程轮廓测量仪的原理为基础,经过改进、整合测量装置并在扫描机构中加入五角棱镜转折光路,搭建了一套Wolter I型旋转非球面反射镜面形检测装置,并对该装置的工作原理、结构参数设定以及数据处理算法等进行了研究。用一块标准平面反射镜作为基准面对该装置定标,并通过实测反射镜样品进行验证实验。实验结果表明:该装置的倾斜度测量误差为RMS 6.7 μrad,重复精度为0.75 μrad,轮廓测量精度约为PV 0.24λ,RMS 0.07λ,基本满足设计要求。     

基于AT89S52单片机智能重量筛选装置设计

采用AT89S52单片机作为核心器件设计智能重量筛选装置。采用Keil MDK系统软件设计平台,应用C语言开发。系统硬件由回转工作台、传送带、压力传感器、红外对管传感器、旋转筛选杆、12864液晶、矩阵按键、传动板块与自动控制器传动带等装置构成。从传送带通过回转工作台将物品运输到筛选口,自动控制器收到重量传感装置发出的信号后反馈到筛选杆,筛选杆根据重量初始值判断并筛选出合格与不合格产品。实验结果表明:该全自动在线称重的筛选装置,可以实现自动称重的效果,而且可以设置合格产品的重量目标值和可接受的误差值,使本装置可应用于多种产品的重量检测,具有较强的灵活性与适用性。     

最大实体要求应用于基准要素的解读

在零件几何公差的设计及检测中,由于实际基准要素存在误差,必须要约定被测要素公差与基准要素公差之间的关系。本文以最大实体要求应用于基准要素为例,以图表的直观形式,对可能出现的各种情况的标注方法、被测要素及基准要素合格条件、检测方法等进行对比分析,对合理设计及检测几何量精度提供参照,方便设计人员实际应用。     

工件轮廓线参数校正方法研究

接触式轮廓仪是测量机械零件表面轮廓特征信息的有效工具,它可以对机械工件的轮廓、二维尺寸、二维位移进行测验与检验。在进行测量时,由于要与被测工件表面接触,就会存在由于探针沾污,探针缺陷以及扫描位置不准的现象,检测到的轮廓曲线会呈现出粗糙不平的情况,这给准确标注工件轮廓线带来了影响。本文以某工件轮廓线参数为基础,研究了一种工件轮廓参数校正方法。该方法可以根据工件在不同角度的轮廓线数据,计算出倾斜角度,同时设计了坐标变换模型,对其进行角度校正,给出了水平状态与倾斜状态下的模型误差。     

以花键分度圆为基准的孔位置度测具设计

针对以花键分度圆为基准的待检测件孔位置度是否合格的问题,设计了一种孔位置度检测装置,并提出其检测方法。采取花键跨棒距固定不变、滚棒与花键的齿槽相配合,通过调节滚棒尺寸来消除齿槽宽公差间隙的定位方式,配合测量销能否通过测量孔来判断孔的位置度是否合格,解决了检测以花键分度圆为基准的待检测件孔位置度是否合格的难题。     

Wolter Ⅰ型反射镜面形在线检测装置设计

由于传统的基于干涉原理的测量方法无法对用于太阳X射线成像仪的WolterI型旋转非球面反射镜进行检测,本文提出了一种在线检测此类反射镜面形的方法。以长程轮廓测量仪的原理为基础,经过改进、整合测量装置并在扫描机构中加入五角棱镜转折光路,搭建了一套WolterI型旋转非球面反射镜面形检测装置,并对该装置的工作原理、结构参数设定以及数据处理算法等进行了研究。用一块标准平面反射镜作为基准面对该装置定标,并通过实测反射镜样品进行验证实验。实验结果表明:该装置的倾斜度测量误差为RMS6.7μrad,重复精度为0.75μrad,轮廓测量精度约为PV0.24λ,RMS0.07λ,基本满足设计要求。     

无装配条件下角接触球轴承旋转精度测量方法研究

角接触球轴承旋转精度检测需在合套状态下进行，增加了检测工序，不满足设计要求的轴承还需重新进行套圈配对。通过分析套圈接触状态，根据几何关系，建立了套圈精度参数解析模型。以7006型号为例，检测了套圈9个周向均布点的精度参数，计算得出的成品轴承径向跳动与旋转精度测量仪检测结果一致。为了得到旋转精度变化规律，采用4种曲线拟合轮廓，分别计算径向跳动变化，线性拟合函数得到的轮廓与检测结果接近。研究了沟曲率半径、沟底直径和壁厚差与旋转精度的关系，沟底直径分布规律影响旋转精度最明显，沟曲率半径几乎没有影响。文中方法可以实现仅检测套圈精度参数条件下即可得到成品轴承旋转精度，不仅有助于套圈配对，还避免了反复拆套合套。