连续反应精馏合成正硅酸乙酯的研究

讨论了连续反应精馏合成乙酯的新工艺，将反应和精馏在一个设备中完成，考察了釜温、进料温度、进料速度、回流量及进料口位置对连续反应精馏的影响，筛选较佳的工艺条件。     

反应精馏合成乙基叔丁基醚的研究

以乙醇和叔丁醇为反应物，采用反应精馏法合成了乙基叔丁基醚。考察了进料流率，进料组成，回流比，进料位置对反应精馏的影响。     

用于反应精馏过程可行性分析的立体图解法

开发了一种用于反应精馏可行性分析和概念设计研究的新方法—立体图解法,该方法创新之处在于温度参数的加入,解决了传统判断方法中无法考虑温度因素的难题.立体图解法依据研究体系的气液相平衡方程和反应平衡方程得到泡点曲面和反应平衡曲面,进而得到精馏边界及反应精馏曲线.依据目标产物的质量分数在立体图中画出反应精馏路径,分析体系反应精馏过程的可行性,同时得到初步概念设计的相关信息,如反应精馏是否需要精馏段和提馏段、反应精馏过程可行的进料组成范围、进料位置等.以假定的通式化三元反应体系阐述立体图解法的应用方法及普适性.通过与传统平面图解法的对比,得出该立体图解法能够更加准确地计算反应精馏过程可行的进料组成范围.     

离子液体催化反应精馏合成乙酸乙酯工艺模拟

为研究离子液体在反应精馏中的作用,采用离子液体1-丁基-3-甲基咪唑硫酸氢盐（[BMIM]HSO₄）作为催化剂,对乙酸和乙醇合成乙酸乙酯的反应精馏流程进行了计算模拟。在确定了参数的酯化反应动力学的基础上,用Aspen Plus软件建立了反应精馏流程,研究了催化剂用量、精馏段理论板数、反应段理论板数、乙醇进料位置、进料摩尔比、持液量及回流比等参数对反应精馏过程的影响。研究结果表明,塔顶乙酸乙酯的质量分数随催化剂用量、精馏段理论板数、反应段理论板数和持液量增大而增大,工艺流程存在最佳回流比以及最佳进料酸醇摩尔比。得到的优化条件如下：离子液体与乙酸摩尔比为1：2.5,进料酸醇摩尔比为4：1,理论塔板数为21块,乙酸和催化剂在第7块理论塔板进料,乙醇在第19块理论塔板进料,塔板持液量0.1L,回流比为4,塔顶乙酸乙酯的质量分数可以达到98.73%。     

反应精馏生产乙酸正丁酯分析与优化

使用了Aspen Plus11.1模拟正丁醇与乙酸反应精馏生成乙酸正丁酯的反应精馏过程,对进料温度、回流比和进料位置进行了优化分析,得到了最佳工艺参数:进料温度常温;回流比为1;进料位置为第六块塔板。另外,模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,为指导乙酸正丁酯的工业生产提供了理论参考。     

反应精馏制备乙酸乙酯的工艺分析

为揭示反应精馏法制备乙酸乙酯的特性及得到较高纯度的产品,并为反应精馏工艺过程的深入研究及工业化提供理论依据,应用Aspen Plus软件模拟分析反应精馏过程。结果表明：给定回流比的情况下,理论塔板数、精馏段塔板数及进料位置、进料比、催化剂用量等参数均对产品纯度及分离效果产生影响。     

精对苯二甲酸生产中副产物醋酸甲酯催化精馏水解研究

在间歇搅拌釜反应器中考察了不同强酸性阳离子交换树脂催化醋酸甲酯水解效果的影响,选择Amberlyst 35型阳离子交换树脂为水解催化剂.建立了催化精馏实验装置,反应段采用捆扎包装填方式,考察了塔结构、进料水酯比、回流进料比和空速对催化精馏效果的影响.结果表明,催化精馏水解合适的条件为醋酸甲酯从反应段底部进料,水从反应段顶部进料,反应段6块理论板,提馏段5块理论板,空速0.36 h-1,进料水酯物质的量比5,回流进料体积比3,醋酸甲酯的水解率可以达到61.6%.使用Aspen Plus软件对醋酸甲酯催化精馏水解过程进行模拟,模拟值和实验值吻合较好.     

反应精馏隔壁塔合成氯乙酸甲酯的研究

以反应精馏隔壁塔工艺替代常规反应精馏工艺合成氯乙酸甲酯,并对反应精馏隔壁塔工艺流程进行优化,考察了进料位置、进料量、回流比、FS气相分配比等对产品质量分数和能耗的影响,并得出优化后的各操作参数。在此操作参数下,隔壁反应精馏塔的产品质量分数达到99. 98%,与常规反应精馏工艺相比节约能耗19. 6%。     

反应精馏法合成醋酸丁酯的模拟研究

文章采用Aspen Plus对反应精馏法生产醋酸丁酯过程进行稳态模拟。对塔板数、进料位置及进料比进行了优化,得到了精馏塔理论板上的温度、汽(液)相流量组成分布和再沸器热负荷。结果表明进料位置和进料比对年总成本TAC影响很大。该计算对反应精馏法合成醋酸丁酯工艺的设计和操作具有实际意义。     

差压热耦合反应精馏塔的模拟研究

为了降低反应精馏塔能耗,将差压热耦合技术与反应精馏技术结合,提出了一种新型的差压热耦合反应精馏的流程,并将其应用于乙酸正丁酯的合成中。应用Aspen Plus模拟软件对新工艺流程以及常规反应精馏流程进行了模拟,通过考察压缩比、进料位置、进料醇酸摩尔比等因素对差压热耦合反应精馏合成乙酸正丁酯工艺的影响,得到最优条件。同时,将该工艺与常规反应精馏工艺进行比较,结果显示,新工艺能够大幅度降低能耗,与常规反应精馏装置相比可节能40%左右。     

精制乙基香兰素的分子蒸馏工艺研究

为解决乙基香兰素在提纯精制过程中因高温导致的热分解或聚合引起质量下降及收率降低的难题,采用分子蒸馏技术研究提纯精制乙基香兰素的低温工艺。实验中考察了压力、蒸馏温度、进料状态(温度、流速)及刮膜器的转速对乙基香兰素分离效率的影响。研究结果表明,蒸馏温度和进料速率是影响乙基香兰素纯度的2个最重要因素;适宜的工艺条件是:压力4 Pa,蒸馏温度85—90℃,进料速率120 mL/h及刮膜器转速120—140 r/m in。粗品只进行二级分子蒸馏,即可获得纯度>99%的乙基香兰素;乙基香兰素的收率提高3%—5%。     

乙酸乙酯的精制方法

介绍了几种乙酸乙酯的精制方法,并分析了它们的优缺点。分别介绍了用乙酸和乙醇酯化反应合成乙酸乙酯,通常可采用传统的四塔连续工艺过程;添加促进剂萃取精制过程;加饱和盐水萃取脱水工艺过程;加有机溶剂萃取分离过程;加恒沸剂共沸蒸馏和乙酸萃取反应精馏过程。乙醛缩合法生产乙酸乙酯的三塔连续精馏过程以及乙烯与乙酸气相催化反应的加水精制工艺过程。     

磷钨酸催化反应精馏合成乙酸乙酯的研究

以乙酸和乙醇为原料、以杂多酸磷钨酸为催化剂,采用间歇式进料、反应精馏技术合成乙酸乙酯,对合成工艺条件进行了研究,时产物组成进行了气相色谱分析.确定反应精馏法合成乙酸乙酯的最佳工艺条件为:反应温度84～90℃、酸醇体积比1.4:1、回流比4:1、反应时间1.5 h、催化剂用量0.9 g,在此条件下,乙酸转化率达到83%、...     

响应面法优化一水硫酸氢钠流化催化精馏生产乙酸乙酯工艺条件

以新型的一水硫酸氢钠为催化剂,采用粉末状催化剂混合乙酸一起进料的加入方式,即流化催化精馏工艺,并利用响应面法优化乙酸乙酯催化精馏过程条件.首先,通过单因素灵敏度分析法对乙酸进料量、酸醇进料摩尔比、回流比、催化剂用量、釜底加热功率5个因素进行实验考察,确定了乙酸进料量、酸醇摩尔进料比、回流比3个关键因素的优化值及取值范围.根据单因素实验结果与精馏塔设备要求,塔釜加热功率和催化剂用量分别设定为68 W和2.0%(质量分数)乙酸,采用中心组合设计原则对乙酸进料量、酸醇进料摩尔比和回流比3个关键因素进行实验设计.以乙醇转化率为响应值,基于响应实验结果,利用响应面法对实验结果进行了方程回归,得到3个关键因素与响应值的二次关联模型.通过方差分析和平行实验,证明该模型准确可用.优化后的乙酸乙酯流态化催化精馏工艺条件为乙酸进料量3.2 mol·h^-1,酸醇进料摩尔比为3.1,回流比为3.3,在此优化条件下进行实验,乙醇转化率为88.67%,比基于单因素灵敏度分析法得到的优化工艺条件下乙醇转化率高1.0%.     

硫酸氢钾催化合成肉桂酸乙酯

应用硫酸氢钾催化内桂酸与乙醇的酯化反应，合成了内桂酸乙酯。研究结果表明，硫酸氢钾具有较高的催化活性。考察了内桂酸／乙醇摩尔比、催化剂用量、反应时间对酯产率的影响，以及催化剂的重复使用性能。在典型反，条件（内桂酸／乙醇／硫酸氢钾的摩尔比=1：19：0．74，回流3h）下，所得肉桂酸乙酯的产率为97．1％。该催化剂易于回收且可重复使用。     

催化精馏制备乳酸乙酯

引言 乳酸乙酯具有无毒、溶解性好、不易挥发、可生物降解等特点,是一种极具开发价值和应用前景的"绿色溶剂"[1].     

催化反应精馏技术连续制备乙酸乙酯

在直径３０ｍｍ的催化反应精馏塔中进行合成乙酸乙酯的研究，考察了酸醇比、进料流量、回流比、进料位置等因素对过程的影响，在本实验最优条件下，塔顶可获得酯含量大于９４％的产品。     

连续精馏分离乙酸乙酯与丙酮体系的模拟研究

对制备超细高氯酸铵产生的废液即乙酸乙酯-丙酮混合液的分离过程进行了模拟研究.采用Aspen Plus化工模拟软件中的RadFrac模块进行连续精馏模拟,分别考察了塔板数、进料位置、回流比及塔顶出料量对分离效果的影响.结果表明:对于处理流量3 kg/h乙酸乙酯-丙酮的混合液,精馏塔在塔板数40,进料位置第16块塔板,回流...     

含环戊二烯基的丙烯酸衍生物的合成和表征

以丙烯酸(AA)和环戊二烯(CPD)为起始原料,首先合成了丙烯酰氯(AC)和环戊二烯基乙醇(CPDE)两种中间体,通过酰氯与醇或活泼氢化合物之间典型的消除反应,合成了丙烯酸环戊二烯基乙酯(CEA)和环戊二烯—丙烯酸加合物(CPD—AA)。并对其结构进行了表征。