双环戊二烯制备戊二醛的研究

综述了以双环戊二烯(DCPD)为起始原料,经双环戊二烯解聚,环戊二烯(CPD)选择加氢,环戊烯(CPE)氧化制备戊二醛的工艺过程。重点介绍了选择加氢催化剂和氧化催化剂的类型和特点。     

双环戊二烯制备戊二醛工艺的中型试验

进行了利用乙烯裂解副产物双环戊二烯 ( DCPD)经高温气相解聚、选择加氢、催化氧化制备戊二醛的中型试验 ,确定了 DCPD高温解聚工艺条件 :反应器管壁温度 3 50～ 3 70℃ ,n ( DCPD)∶ n ( N2 ) =1 .0∶ ( 1 .0～1 .5) ,停留时间 3 .5～ 1 0 .0 s,环戊二烯 ( CPD)收率大于 90 % ;CPD选择加氢转化率 1 0 0 % ,环戊烯 ( CPE)选择性达 97% ,精制单元总收率 95% ;CPE氧化制戊二醛的收率达 60 %。戊二醛过程总收率达 50 % ,经应用实验表明 ,产品达到市场同类产品水平。     

双环戊二烯制备戊二醛的研究

综述了以双环戊二烯(DCPD)为起始原料，经双环戊二烯解聚，环戊二烯(CPD)选择加氢，环戊烯(CPE)氧化制备戊二醛的工艺过程。重点介绍了选择加氢催化剂和氧化催化剂的类型和特点。     

双环戊二烯气相解聚工艺的研究

用N2 作稀释气体 ,对双环戊二烯 (DCPD)的气相解聚进行了研究。提出了n(N2 ) /n(DCPD)为 1 4、解聚温度2 80℃、停留时间 12s的优化工艺条件。在此工艺条件下连续运转 5 0 0h ,解聚率能够保持在 98%以上 ,且不结焦     

高纯双环戊二烯的制备

论述了高纯双环戊二烯（ＤＣＰＤ）的开发现状及意义,分析了由Ｃ５馏分提取粗双环戊二烯并进一步提纯的几种加工工艺路线,提出解聚－二聚－精馏法是由粗ＤＣＰＤ制备高纯ＤＣＰＤ的一条具有规模效应的工业方法,还着重分析了系统中环戊二烯（ＣＰＤ）－二聚和解聚互相转化的影响因素,以此能帮助寻找合理的操作条件。     

双环戊二烯气相解聚新工艺

采用两段解聚反应器串联及氮气循环回收利用新工艺,双环戊二烯(DCPD)气相解聚制备环戊二烯(CPD),考察了氮气用量、解聚温度、停留时间对DCPD解聚率和CPD收率的影响,在最优条件下进行了中试放大。实验结果表明,该解聚工艺的最佳条件为：第一段解聚温度为255℃、第二段解聚温度为275℃、原料DCPD的停留时间为8 s、n(N₂)∶n(DCPD)=2,在此解聚条件下,进料流速75 kg/h,装置连续运转1 500 h后,DCPD的解聚率和CPD收率仍可达99.3%和98.3%,且反应器没有出现结焦现象。研究结果为DCPD万吨级的解聚生产提供了技术支撑。     

双环戊二烯的气相高温解聚中试

进行了双环戊二烯气相高温解聚中试研究。物料采用上进下出的方式,考察了解聚温度、停留时间、物料配比等因素对解聚过程的影响。中试连续运转６００ｈ没有出现反应器结焦现象,产品总收率大于９０％,纯度在９８％以上。     

抑制双环戊二烯解聚过程聚合物的产生

研究了抑制双环戊二烯（DCPD）液相解聚过程聚合物生成的主要方法。结果表明,在釜式反应器中,以正十二烷为稀释剂,对叔丁基邻苯二酚、邻硝基酚和二乙基羟胺混合物为阻聚剂,可明显抑制聚合物的生成。在反应精馏塔中,首先用正十二烷将DCPD稀释至质量分数为30％,再加入150ug／g阻聚剂,可使塔顶环戊二烯纯度达到98％,收率达到90％。     

双环戊二烯气相解聚工艺的改进

对双环戊二烯(DCPD)气相解聚制备环戊二烯(CPD)的工艺进行了改进。在原 DCPD 气相解聚工艺的基础上增加了汽化器、预热器和 N_2切线进料。在改进的工艺下,考察了 N_2用量、原料 DCPD 的停留时间对 DCPD 解聚率的影响。实验结果表明,优化的 DCPD 解聚条件为:n(N_2):n(DCPD)=1:1,解聚温度280℃,停留时间8 s。在优化的操作条件下,在500 k/d 规模的中试装置上进行了1000 h 连续运转实验。中试结果表明,连续运转1 000 h 后,DCPD 的解聚率仍保持在99.0%,反应器没有出现结焦现象。     

戊二醛的合成

用 30 %过氧化氢水溶液一步催化氧化环戊烯合成戊二醛 ,讨论了溶剂种类、原料用量比及过氧化氢的加入方式、助催化剂种类对戊二醛产率的影响 ,最后对影响戊二醛产率的其他四个因素进行了正交实验。结果表明 :在以钨酸 /硼酐 (摩尔比 ) =3∶ 2的复合物为催化剂 ,用量为环戊烯质量的 0 .5 34 % ,过氧化氢 /环戊烯(摩尔比 ) =2∶ 1 ,反应温度 35℃ ,反应时间 2 2 h,以异丙醇为溶剂 ,异丙醇 /环戊烯 (体积比 ) =1 0∶ 1的优化工艺条件下 ,最高产率达 6 3.7%。     

戊二醛的合成方法及应用

介绍了戊二醇的合成方法,包括吡啶法、吡喃法、1,5-戊二醇法、环戊烯氧化法等。指出吡喃法是目前国内外合成戊二醛普遍采用的方法,以过氧化氢为氧化剂的环戊烯一步氧化法具有原料价廉易得等特点,是今后研究开发的方向。详细介绍了戊二醛在医药、生物、制革、石油开采、有机合成及其它领域的应用,并展望了其市场前景。     

室温离子液体中双环戊二烯加氢以及金刚烷合成

利用氟硼酸甲基丁基咪唑离子液体 ([BMIM] [BF4 ] )作为反应介质 ,过渡金属三苯基膦配合物作为催化剂 ,在90～ 15 0℃、1.0～ 1 5MPa下研究了双环戊二烯加氢制备桥式四氢双环戊二烯 (endo -TCD)的反应 ,获得了高转化率和选择性 ,所得产物与离子液体催化体系不溶而分层。在有机助溶剂和氢气 (4 0MPa)存在下 ,endo -TCD在氯化甲基丁基咪唑 -氯化铝 (AlCl3摩尔分数为 67% )离子液体中可高效地异构为金刚烷。同时考察了离子液体催化体系及不同反应条件对反应的影响     

二氧化双环戊二烯的研制

对二氧化双环戊二烯合成的条件、工程及安全问题进行了研究。采用乙醛液相氧化制取过氧乙酸,再与C_5馏份中双环戊二烯反应得到二氧化双环戊二烯和联产品乙酸。该工艺路线比传统的“双氧水氧化”工艺先进,生产成本低,产品的主要质量指标已接近或达到世界先进水平。     

双环戊二烯苯酚树脂的制备

研究了在酸性催化剂存在的情况下，双环戊二烯(DCPD)与苯酚反应制备苯酚树脂的工艺条件。在苯酚与DCPD的质量比为5、复合催化剂用量为1．8wt％(以DCPD为基准)和反应温度为100℃的情况下反应4．5h，可得到软化点95℃、羟基当量174mg／g、聚合度为2～3的苯酚树脂产品。     

戊二醛合成方法的分析

戊二醛是重要的饱和脂肪族二元醛，广泛应用于医用、制革、油田等行业。戊二醛具有良好的市场前景。目前，戊二醛的主要工业生产方法为丙烯醛路线。介绍了戊二醛的合成方法，并对丙烯醛路线和环戊烯路线合成戊二醛加以分析。     

Ni/HY催化剂上双环戊二烯液相催化加氢

采用浸渍法制备了Y型分子筛负载Ni催化剂(Ni/HY)。研究了Ni/HY催化剂对双环戊二烯(DCPD)液相加氢的催化性能及其影响因素。结果表明,Ni/HY催化剂对DCPD液相加氢合成桥式四氢双环戊二烯(endo-THDCPD)具有良好的催化作用。DCPD液相加氢反应过程与m(Catalyst)/m(DCPD)、反应温度(θ)、催化剂中Ni负载量(w(Ni),质量分数,下同)及载体的孔结构有关。升高反应温度、增大m(Catalyst)/m(DCPD)均有利于DCPD的转化及endo-THDCPD收率的增加。当w(Ni)较低时,Ni/HY催化剂的活性随w(Ni)的增加而增加,当w(Ni)大于20%时,w(Ni)对催化活性的影响变得不明显。当m(Catalyst)/m(DCPD)=1/10,w(Ni)=29.39%,θ=170℃,t=60 min时,DCPD的转化率达99.5%,endo-THDCPD的收率为96.3%。     

双环戊二烯均相催化加氢

利用Ziegler -Natta型均相催化剂 ,对双环戊二烯进行加氢过程研究。结果表明 ,均相催化剂不仅具有良好的活性与选择性 ,而且催化剂用量如果以Ni计算 ,仅是多相加氢催化剂的 1 % ,且使用费用较低。     

纳米SiO_2负载12-钨磷酸催化双环戊二烯环氧化

采用浸渍法制备了具有Keggin结构的纳米SiO2负载12-钨磷酸(H3PW12O40/SiO2)催化剂,利用傅里叶变换红外光谱、微孔测量仪对H3PW12O40/SiO2催化剂的结构进行了表征。以H3PW12O40/SiO2为催化剂、H2O2为氧源,催化双环戊二烯环氧化,制备了二氧化双环戊二烯。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间、溶剂及H2O2溶液的含量对环氧化反应的影响。确定了适宜的环氧化反应条件:三氯甲烷溶剂15mL,0.05mol双环戊二烯,0.75gH3PW12O40/SiO2(H3PW12O40质量分数30%)催化剂,质量分数为30%的H2O2溶液12.5mL,反应温度65℃,反应时间16h。在此条件下,双环戊二烯的转化率为99.85%,二氧化双环戊二烯的选择性为99.86%,H2O2利用率为99.18%。合成的产物经色谱-质谱分析为目标产物二氧化双环戊二烯。