叶片大小与叶丝尺寸关系的探讨

在卷烟生产中 ,叶丝结构中 >3.2mm和 <1.4mm叶丝的比例是衡量制丝线加工水平的一个重要工艺参数。制丝线中的每个工序环节对叶丝结构都有一定的影响 ,但来料叶片结构对叶丝结构起决定性的作用。通过试验 ,对这两者之间的关系进行了探讨 ,发现 >12 .7mm的叶片对 >3.2mm的叶丝有显著影响 ,≤ 12 .7mm的叶片对≤ 1.4mm叶丝有显著影响     

白肋烟叶片、叶丝二次加料研究

为解决白肋烟加料过程中存在的加料均匀性差、料液有效利用率低等问题,采用片、丝相结合的分步分比例加料技术,即在白肋烟叶片经回潮、增温松散后进行片加料,切丝后进行丝加料,并对最佳料液施加分配比例进行了研究。结果表明:采用分步分比例加料技术,当片加料料液分配比例为75%,丝加料料液分配比例为25%时,加料均匀系数由采用传统叶片两次加料技术时的53.52%提高到90.14%,料液有效利用率由61.19%提高到88.25%。     

烤烟叶片身份和结构与化学成分的关系及其近红外模型研究

通过相关分析和建立模型,研究了烤烟叶片身份和结构指标与化学成分的关系及其近红外速测的可行性。结果表明:烟草叶片身份和结构指标与单叶重以及烟草化学成分之间存在极密切的相关关系,特别是叶片厚度和叶面密度与钾含量的相关性最高,呈较好的幂指关系。烟草叶片厚度、叶面密度以及叶片疏松度均存在能建立较好预测模型的可能性。利用全国主产区441个烟叶样品建立的叶面密度近红外速测模型的参数为:决定系数（R2）90.28%,均方差（RMSECV）0.529,说明可以用近红外对烤烟叶面密度进行较准确的速测。      

基于收缩特性分析的叶丝快速对流干燥动力学模型

为准确表征叶丝脱水过程中的干燥动力学特性,分析了烤烟和白肋烟两种叶丝在下行床快速对流干燥中的孔隙结构变化特征,对叶丝干燥收缩过程进行了数学模型拟合,建立了考虑收缩形变的叶丝干燥过程水分扩散模型,并对模型进行了验证。结果表明:①随着干燥过程中两种叶丝内孔容积的减小,叶丝中孔径大于0.5μm的孔容比例呈降低趋势,而孔径小于0.05μm的孔容比例呈升高趋势;在不同干燥阶段两种叶丝孔径分布的分形维数介于2.45~2.71之间,表明其孔隙结构具有分形特征;②线性叠加式收缩模型能够较好地描述叶丝干燥过程中的收缩现象,烤烟叶丝和白肋烟叶丝体积比V/V₀和含水率比X/X₀的线性相关系数均大于0.99,采用该收缩模型对基于Fick第二定律的水分扩散模型进行修正,实验数据的拟合精度从修正前的0.9069提升到修正后的0.9580;③采用修正的水分扩散模型描述叶丝快速干燥动力学发现,考虑了干燥过程中的叶丝收缩现象后,得到的叶丝水分有效扩散系数降低,表明叶丝干燥过程中的体积收缩不利于传质过程。      

叶丝在线膨胀工艺参数与填充能力的关系研究

从提高叶丝在线膨胀效果出发，研究了影响叶丝填充能力的有关工艺参数。实验结果表明：①改变切丝宽度影响叶丝填充值。在试验条件下，宽度为０．９５ｍｍ的叶丝填充能力最高。②在试验范围内，叶丝填充值随叶丝膨胀温度和含水率增加而增加。③当烘前叶丝温度和含水率一定的情况下，增加烘丝机筒壁温度，适当降低热风温度及采取低滚筒转速和低热风风速均有利于叶丝填充值的提高。     

叶丝在线膨胀技术研究

本研究以调研和试验相结合，着重研究和探讨了叶丝在线膨胀工艺条件与其填充值的关系，同时，分析和比较了膨胀叶丝和非膨胀叶丝主要化学成分的变化，分别对其成品卷烟进行了评吸、物理检测和烟气分析。结果表明：①在不改变烘丝条件的情况下，增加叶丝膨胀机工作汽压，以提高叶丝含水率和温度，有利于提高其填充值和膨胀率；②在叶丝膨胀机工作蒸汽压稳定的条件下，当采用顺流式烘丝机时，改变烘丝机风温和风速可影响叶丝填充值。在试验范围内，风温与叶丝填充值成正变关系，风速与叶丝填充值成反变关系；③叶丝经过膨胀虽对其主要化学成分影响不大，但能改善其成品卷烟的内外在质量，并能不同程度地降低卷烟焦油量；④由于膨胀叶丝填充能力的提高，减少了单支卷烟含丝量，从而降低了单箱耗丝量。     

570 kg/h CO2叶丝膨胀线工艺技术系统研究

通过对引进的美国AIRCO公司生产的570 kg/h CO2叶丝膨胀线的设备进行了一系列创新性的改造,对膨胀前叶丝含水率、热端工艺气体流速、热端工艺气体温度和饱和蒸汽加入量、膨胀叶丝回潮滚筒转速、回潮后膨胀叶丝含水率等工艺参数进行最优组合并确定了最佳工艺技术条件,将叶丝膨胀率调整到70%左右,叶丝填充值降低到5.5cm3/g左右,使膨胀叶丝整丝率升高到85%以上,碎丝率降到4.0%以下,叶丝转化率提高到95%以上.随着膨胀叶丝在卷烟配方中掺兑比例的增加,卷烟的平均焦油量由20 mg/支左右降低到16 mg/支左右,烟气烟碱由1.45mg/支降低到1.10 mg/支,单箱耗叶由39.5 kg/箱降到了38kg/箱以下,同时改善了卷烟内在品质.     

冷却温度与烘后叶丝质量的关系

对烘后叶丝冷却温度的影响进行了试验研究。结果表明 ,在一定的叶丝冷却温度范围内 ,降低冷却温度 ,会使叶丝整丝率不同程度减少 ,碎丝率和填充值不同程度增加 ,但单支重与其呈抛物线关系。冷却效果综合分析比较认为 ,在试验条件下 ,叶组配方等级较高的叶丝冷却温度可适当低一些 ,以37℃为宜 ;等级较低的叶组配方叶丝冷却温度则应适当高一些 ,以 4 3℃为宜。     

甘蔗叶片生长与蔗茎生长关系的研究

选用粤糖63／237、粤糖71／210、桂糖1号作试验材料，通过对苗期、分蘖期、伸长期的叶长、叶宽、正叶数、叶鞘长、茎高、茎径等指标的测定及统计分析．研究甘蔗叶片生长与蔗茎生长的关系。结果表明．三个品种在三个时期的时竟与茎高、茎径都呈正相关关系，且对茎高、茎径的正贡献达到差异显著或极显著水平新长、正叶数与茎高、茎径的关系因品种、生育期不同而异．有正相关的促进作用，也有负相关的负贡献作用；叶鞘长与茎高、茎径主要呈负相关关系。因而认为，叶宽、叶鞘长可以作为选评甘蔗优良品种的参考指标；劳力不足地区甘蔗生产可以不剥叶。     

不同叶丝分组干燥技术比较

为解决"红旗渠(银河之光)"在传统叶丝干燥处理时烟叶潜质不能充分发挥、分组加工过程中生产调度时间较长和能源浪费等问题,对"红旗渠(银河之光)"产品进行了叶丝干燥工序的分组加工处理试验,并与传统的叶丝干燥工艺与分组加工在物理指标、感官质量和烟气指标等方面进行了比较,结果表明:"红旗渠(银河之光)"采用分组叶丝干燥工艺处理后,烟丝填充性能提高,感官质量得到改善,烟丝耐加工性增强,烟叶潜质得到进一步发挥。     

烘丝工艺参数对烘后叶丝质量影响的研究

通过正交试验较为系统地研究了工艺参数与烘后叶丝质量的关系,结果表明:在试验范围内,①各试验因素对烘后叶丝结构(整丝率和碎丝率)的影响较小,均未达到显著水平;排潮风门开度和热风温度对烘后叶丝填充值的影响稍显著;②蒸汽压力对烘后叶丝的香气、谐调、杂气和余味以及感官质量总分有重要影响;热风风门开度和排潮风门开度对烘后叶丝的谐调、杂气和余味以及感官质量总分有重要影响;热风温度对烘后叶丝的杂气也有较为显著影响。      

含水率平行移动法稳定叶丝干燥工序工艺参数的研究

为稳定卷烟生产叶丝干燥过程的工艺参数,采用含水率平行移动法对叶丝干燥工序前后的叶丝含水率同时进行调整,通过保持烘丝过程单位时间内脱水量的一致,以减小烘丝机运行参数的变化.与传统通过调整烘丝机筒体温度和热风温度等工艺参数仅控制出口叶丝含水率的方法相比,采用含水率平行移动法后,①烘后叶丝含水率标准偏差下降了21.4％,Cpk提高47.2％;叶丝温度标准偏差下降33.1％,Cpk提高35.7％;热风温度标准偏差下降30.0％,Cpk提高43.9％;筒体温度标准偏差下降23.2％,Cpk提高45.8％;②加香后烟丝含水率标准偏差下降了26.4％,Cpk提高49.1％;③成品烟支的感官质量总得分提高0.27分.     

瀑流式加料均布技术在叶丝加料中的应用与改进

为提高瀑流式加料技术在叶丝加料中的应用效果,以均布技术为研究对象,通过对星辊结构、星辊间距和星辊转速进行优化和改进,提高加料效果。试验结果表明:星辊结构为耙钉衔合结构、星辊间距20mm、星辊转速30Hz时叶丝加料的均匀效果和加料效果最好,加料均匀性提高36.5%,加料有效性提高6.8%,物料粘附量降低30.21%。     

叶片结构对卷烟质量影响的研究进展

综述了目前测量烟片结构的一些主要方法,即筛分法、叶面积测定法等方面的研究进展,认为影响叶片结构的主要因素为烟叶原料的物理特性、加工工艺和设备等,同时,不同尺寸叶片的比例变化会对烟丝结构产生影响,并随之影响卷烟的卷制质量.指出采用计算机及图像处理技术进行叶片结构分析将是该领域今后的研究方向.     

SH9型叶丝气流干燥系统过程控制能力的改进

针对SH9型气流干燥系统设备在工艺过程控制能力上存在的出口叶丝含水率波动偏大、料头料尾时间过长及湿烟丝团较多等突出问题,通过对滚筒式超级回潮机和高速气流膨胀干燥机进行工艺设备改进,使设备效能得到充分发挥。结果表明,改进后超级回潮出口叶丝含水率Cpk值提高了0.81,含水率标准允差控制在±0.5%以内;气流干燥出口叶丝含水率标准偏差平均值达到0.13%,满足《卷烟工艺规范》低于0.17%的要求。     

叶丝高速膨胀干燥机燃烧系统改造

针对影响叶丝高速膨胀干燥机天然气消耗的关键因素:预热时间过长,燃烧炉尾气排放不畅、燃烧不充分,天然气与空气混合燃烧的比例失调等情况,对该设备的燃烧系统进行相应的改进,如采取修改预热参数、改进排烟罩结构、燃烧器进风口安装空气过滤器等措施。改进后,减少了批次燃气消耗,同时也降低了设备的维保强度,产生了较大的经济效益和社会效益。     

滚筒干燥过程中叶丝表面温度变化特征

为了研究滚筒干燥过程中叶丝含水率和温度的变化规律,建立了描述叶丝滚筒干燥过程中表面温度变化的动力学模型,在此基础上进一步考察了不同壁温对叶丝表面温度变化的影响,并对比分析了烤烟和白肋烟两种叶丝干燥过程中表面温度变化特征差异.结果表明:①基于热量和质量传递平衡方程得到的叶丝表面温度动力学模型,可较好反映叶丝干燥过程表面温度动态变化特征.②随着筒壁温度升高,烤烟B2F和白肋烟C3F的升温速率增大,两种叶丝所能达到的表面温度增加;相同干燥条件下,烤烟的表面温度变化较白肋烟的表面温度变化快.③表面温度随含水率的变化经历3个阶段:第1阶段,随含水率下降,表面温度升高很快;第2阶段,随含水率的降低,表面温度缓慢升高;第3阶段,表面温度随含水率的下降而迅速升高.     

叶丝干头干尾判定标准及处置方法

为填补叶丝干头干尾判定标准的空白,使检测和处置叶丝干头干尾具备可操作性,比较含水率低于11.5%的干燥叶丝性能、化学成分。结果显示:一般情况下以含水率8%为临界点,叶丝置于车间后将分别出现放湿和吸湿现象,因此,将含水率低于8%作为"干头干尾"的判定标准;干头干尾自动放出后经现场吸湿或专门增湿,可改善耐加工性能并实现在线掺加;干头干尾总糖、烟碱相对较低,以降级掺配为宜。     

叶丝气流干燥过程中水分和丙三醇迁移特性

为了在叶丝气流干燥过程中有效调控物料的水分和丙三醇含量,考察丙三醇含量和干燥温度对叶丝中丙三醇和水分迁移的影响,利用固定床气流干燥装置,在100～145℃下对丙三醇含量为0～6.6%的叶丝进行干燥试验,得到了叶丝中丙三醇和水分释放规律。结果表明：(1)添加丙三醇后叶丝水分迁移规律基本一致,叶丝的干燥速率受丙三醇初始含量的影响较小。干燥过程分为两个阶段,第一阶段（0～100 s）和第二阶段（100～600 s）。(2)叶丝表面温度与干燥温度正相关,与丙三醇的初始含量无关。(3)丙三醇初始含量对其脱除无显著影响。第一阶段丙三醇的损失量基本相同,约占总损失量的50%以上;第二阶段不同丙三醇初始含量的损失速率无明显差异,且随着干燥时间的增加不断减小。(4)干燥温度对丙三醇脱除有显著影响。第一阶段不同干燥温度下丙三醇损失量均为0.6百分点左右,损失速率随干燥时间线性降低,损失速率的变化率与干燥温度呈负相关关系;第二阶段丙三醇损失量随干燥温度的升高而增大,损失速率基本保持稳定。