高砷低金银的铅阳极泥的高压脱砷

以高砷低金、银铅阳极泥为原料研究了湿法处理流程。包括加压浸出脱砷;混酸浸出锑、铋、铜和铅;浸出渣熔炼、电解得成品银;银阳极泥提取金。     

低品位铅铋物料熔池熔炼中元素的分配行为

低品位复杂物料中杂质元素含量高,其分配行为对熔炼工艺条件及产品质量具有很大影响。针对低品位铅铋物料氧化熔炼及其氧化渣还原熔炼两段工艺开展研究,考察了各因素对元素分配行为的影响。结果表明:氧化熔炼最佳工艺条件为:通氧量200 L/kg,铁硅质量比1.3,钙硅比0.4。在此工艺条件下,铅、铋、铜、锌、砷和锑在渣中分配比例分别为47.05%、7.37%、10.93%、55.12%、55.86%和47.59%。还原熔炼最佳工艺条件为:铁硅质量比1.2,钙硅质量比0.8,还原剂用量为理论量的1.3倍,还原时间60 min。在此工艺条件下,铅、铋、铜、锌、砷和锑直收率分别为93.34%、99.60%、49.58%、84.38%、49.31%和87.26%。     

高锑低银类铅阳极泥制备五氯化锑新工艺

研究采用控电氯化浸出-低压连续蒸馏-氧化结晶法处理高锑低银类铅阳极泥制备五氯化锑的新工艺.结果表明:稀盐酸酸洗可有效去除铅阳极泥中的氟和硅:当溶液电位控制在430 mV以上时,阳极泥中锑、铜和铋的浸出率均大于99%,浸出液中三价锑离子的浓度高达310 g/L,浸出液经冷却结晶后银的入渣率为91.12%,铅的入渣率为96.35%;当蒸馏温度为190℃时,蒸馏余物中三氯化锑已接近无水三氯化锑熔盐,无水三氯化锑熔盐通氯氧化-结晶分离所获得的五氯化锑产品质量完全达到试剂级产品的要求,而金属铁、铋和铜等均残留在结晶分离残渣中,锑的回收率大于95%.     

真空蒸馏法处理贵铅新工艺研究

从理论上分析了采用真空蒸馏法分离贵铅中铅、银、铜、铋、锑的可行性,研究了蒸馏时间、蒸馏温度对贵铅中金属分离效果的影响规律。实验结果表明,当系统压力在10~20 Pa,温度在800℃以上,保温时间≥2 h时,铅和铋的挥发率接近100%,银和锑的挥发率随温度的升高、保温时间的增长而逐渐增大。当温度为850℃,保温时间为2 h时,所得残留物中铅、银、铜、铋、锑的含量分别为0.21%、45.31%、13.24%、0.0001%、33.6%,挥发物中铅、银、铜、铋、锑的含量分别为46.15%、0.236%、0.022%、8.87%、35.4%。     

高砷烟尘NaOH-Na_2S碱浸过程的金属元素浸出行为（英文）

采用NaO H-Na_2S碱浸方法实现了高砷烟尘中砷的选择性浸出。在砷浸出过程中,探讨了碱料比、硫化钠用量、浸出温度、浸出时间和液固比对各金属元素浸出率的影响。结果表明:在碱料质量比为0.5,硫化钠用量为0.25 g/g,浸出温度为90°C,浸出时间为2 h,液固比为5:1的优化条件下实现了砷与其他金属的有效分离。在优化条件下,砷、锑、铅、锡和锌的平均浸出率为92.75%,11.68%,0.31%,29.75%和36.85%。NaOH-Na_2S碱性浸出过程提供了一种从含砷烟尘中脱除砷的简单有效的方法,同时产生具有利用价值的铅渣。     

富铅锑含砷烟尘中砷的选择性脱除（英文）

开展碱性体系选择性脱除富铅锑含砷烟尘中砷的研究,分别考察Na OH浓度、温度、浸出时间、液固比、元素硫对砷、锑、铅溶解的影响。结果表明,砷浸出过程中,元素硫的存在可以有效抑制铅和锑浸出。原料中的Sb_2O_3、As_2O_3和Pb_5(As O_4)_3OH转化为NaSb(OH)_6和PbS,存在于渣中,砷以砷(Ⅲ)或砷(Ⅴ)离子的形式溶于浸出液中。在最优条件下,砷的浸出效率可达99.84%;97.82%锑和99.97%铅留在渣中,浸出渣中砷的含量低于0.1%。提出一种氢氧化钠体系添加元素硫在选择性脱除含砷烟尘中砷后潜在回收铅、锑的新途径。     

采用碱性加压氧化浸出从高铋铅阳极泥中脱除砷锑

在碱性溶液中釆用加压氧化浸出对高铋铅阳极泥进行脱除砷锑的研究。考察氧化剂用量、氢氧化钠浓度、液固比、碱浸温度及反应时间对铅阳极泥脱砷、锑效果的影响,优选得到较佳的工艺条件,砷、锑的浸出率分别达到95%和80%以上。碱浸液冷却过滤结晶砷酸钠和锑酸铅后,采用过氧化氢进行沉锑处理,沉锑后的溶液再补加定量的氢氧化钠后能够返回浸出工艺,实现碱浸液的循环利用,并保证砷、锑的有效脱除。     

氯化铅渣中铜、银和铅的分步浸出回收

采用分步浸出工艺回收铋精炼过程中产生的氯化铅渣中的铜、银和铅,先在低酸条件下浸出铜,与铅银分离,然后通过氨浸分银的方式实现铅与银的分离,用优化方案进行了流程试验。结果表明,在铜浸出阶段,控制反应初始pH为3,加入量为理论耗量1.1倍的硫酸钠,液固比为5:1,75 ℃浸出1.5 h,氯化铅渣浸出渣中铜含量降至0.1%,浸出液中银含量不超过2 mg/L;在银浸出阶段,控制氨水浓度为7%,50 ℃浸出1.5 h,浸出渣中银含量降低至100 g/t;流程试验结果表明工艺具有良好的综合回收效果。     

高铅铜阳极泥的工艺矿物学

为了高效回收高铅铜阳极泥中贵金属,改进阳极泥的现行生产工艺,采用XRD、SEM和显微镜等对阳极泥进行工艺矿物学研究。结果表明:阳极泥的颗粒较细,成分复杂,贵金属主要为Au 0.33%、Ag 9.94%、Pd0.1%(质量分数);贱金属主要为Cu 16.35%、Pb 13.74%。主要物相包括金以及金铅合金、铜银硒化合物、硫酸盐、砷酸盐、锑酸盐以及氧化物。分析得知,金主要有单质金以及金铅合金两种物相,其质量比约为3:1。其粒度大小不均匀,最大粒度为15μm,最小粒度为0.1μm。单质金常常被包裹在硫酸铜里面,因而,在提取金之前要先脱铜。银以硒化银和铜银硒的形式存在,3种元素混溶形成固溶体。主要贱金属铜为单质铜、硫酸铜、铜银硒以及黄铜矿。铅为硫酸铅、锑酸铅、砷酸铅以及硫化铅;砷锑铋化合物主要包括砷酸铅、锑酸铅、砷酸铋和砷酸锑。结构特征分析表明:高铅铜阳极泥以硫酸铜为基底,氧化镍常包裹单质铜,砷酸锑常包裹黄铜矿,硫酸钡与硫酸铅常交互生长。     

氧化锌贫矿提锌渣中铅和银的氯盐一步浸出

运用X射线衍射、扫描电镜和X射线能谱等分析手段,对山东某地深度氧化锌贫矿提锌后渣进行工艺矿物学特征分析可知,矿物中金属赋存状态复杂,属难选矿物。开发出氯盐一步法浸出铅和银的新工艺,考察反应温度、NaCl浓度、添加剂用量、液固比、HCl加入量和浸出时间对浸出过程的影响。结果表明:加入添加剂对铅的浸出率没有影响,但可以显著提高银的浸出率。条件试验研究得出最佳工艺条件如下:浸出温度90℃、NaCl浓度390 g/L、添加剂用量15 mL、液固比(质量比)7?1、HCl加入量3 mL、浸出时间3 h。在此最佳工艺条件下,铅的浸出率达到95%左右,银的浸出率达到90%左右。     

基于AOP协同氧化浸出碲渣中的碲和有价金属

以粗铋碱性精炼产生的碲渣为原料,基于高级氧化技术(AOP),在硫酸体系中协同氧化浸出碲渣中的碲和有价金属,研究NaCl浓度、H_2O_2体积分数、H_2O_2滴加速度、H_2SO_4浓度、浸出温度、浸出时间、气体流速和液固比等工艺参数对碲、铜、铋、锑和铅等金属浸出行为的影响,确定最佳工艺参数。结果表明:在NaCl浓度0.75 mol/L、H_2O_2体积分数20%、H_2O_2滴加速度1.2 mL/min、H_2SO_4浓度2.76 mol/L、浸出温度60℃、浸出时间2.5 h、气体流速2.5 L/min和液固比10 mL/g的优化条件下,碲、铜和铋的浸出率分别达95.75%、91.88%和90.23%,而锑和铅的浸出率仅分别为4.84%和0.08%,实现碲渣中碲的高效浸出及有价金属的有效分离和富集。     

高砷烟尘氢氧化钠-硫化钠碱性浸出脱砷

采用氢氧化钠-硫化钠浸出体系对高砷烟尘进行脱砷研究,在氢氧化钠与高砷烟尘质量比为0.5、硫化钠与高砷烟尘的质量比为0.2、液固质量比为5:1、反应温度为90℃、反应时间为2.0 h、搅拌速度为400 r/min条件下,砷的浸出率为89.64%,锑的浸出率为10.11%,铅的浸出率为1.16%,浸出渣中砷的含量为0.89%。碱浸液采用氧化-冷却结晶回收砷酸钠,结晶母液补加适量氢氧化钠和硫化钠返回浸出过程中循环利用,浸出渣可以直接返回铅厂回收铅锑。整个脱砷工艺闭路循环,实现了高砷烟尘中砷与其他金属的有效分离。     

富贵锑控电位氯化浸出选择性分离贱金属

为实现从富贵锑中富集提取金的目的,提出采用控电位氯化浸出方法选择性分离富贵锑中贱金属。详细考察了各因素对贱金属浸出率的影响,查明了最优条件下贵金属的溶解行为,采用富贵锑粉置换回收浸出液中的贵金属。结果表明:提高盐酸浓度、增加液固比、提高反应温度和减小双氧水的加入速度均可以提高贱金属的浸出率;但增大双氧水过量系数会导致金属氧化沉淀。在最优条件下,铜、镍、锑和铅的浸出率均大于99.0%,金和银的浸出率分别为0.16%和84.40%,浸出渣中金含量达到96.0%。浸出液冷却结晶过程会析出氯化铅,金和银的置换率均达到99.0%以上。该方法实现了富贵锑中贱金属有效分离和金高效富集的双重目的。     

复杂金精矿火法冶炼高锑烟尘处理工艺

针对某复杂难处理金精矿火法熔炼造锍产生的高锑烟尘,进行了湿法综合处理工艺研究。采用XRD、SEM对高锑烟尘进行了物相组成分析和微观形貌表征。以盐酸为浸出剂分离烟尘中的砷、锑、铅、锌等元素,得到含杂较低的高品位金精矿,并对所得金精矿通过静态富氧焙烧-酸浸除杂-氰化浸出工艺回收金银等贵金属。结果表明:高锑烟尘主要由Sb_2O_3和As_2O_3物相组成,锑、砷含量分别为31.18%和9.95%;该烟尘由粒度较细、大小较均匀颗粒物所组成;在盐酸浓度为4 mol/L、浸出液固质量比为5.0、温度为85℃条件下搅拌浸出2 h,浸出渣率为13.65%,浸出渣中砷、锑、铅和锌的品位分别为0.52%、0.60%、0.06%和0.49%;所得金精矿静态富氧焙烧脱硫率为98.81%,焙砂酸浸渣中金品位达到116.9 g/t,金的氰化浸出率达到98%。通过该工艺处理复杂难处理金精矿火法冶炼所得高锑烟尘,实现了烟尘中杂质元素的高效分离,有价元素得到有效回收。     

铅电解阳极泥中锑铋的浸出试验

本文讨论了铅阳极泥浸出锑铋的影响因素,并提出浸出铅阳极泥的最佳的试验条件：盐酸用量为理论量（以铅阳极泥计）的1．1倍,液：固=5：1,温度60℃～80℃,浸出时间为4h,并添加15～30g／L的FeCl3效果最佳,锑、铋的浸出率分别为76．3％和93．7％。     

含铅玻璃对高铅渣还原性能和熔渣特性的影响

采用X射线衍射和原子吸收光谱法研究向高铅渣添加废弃阴极射线管显示器含铅玻璃回收玻璃中铅的可行性,探讨还原煤用量、还原温度、还原时间和钙硅比对铅、锌回收率的影响,分析还原渣的物相变化以及玻璃加入量对还原渣熔融特性和黏度的影响。结果表明:通过该方法可有效地将玻璃中的铅回收,适宜的含铅玻璃加入量为10%～20%(质量分数)。最佳熔炼条件如下:碳氧比0.8、还原温度1230℃、还原时间70 min、钙硅比0.7。在此条件下,铅回收率可达96%以上,锌回收率达到83%以上。还原渣中的物相主要为铁氧化物、黄长石和橄榄石。玻璃的加入会使渣的熔点降低,液相比例升高,同时使渣的黏度增加,渣中铅含量升高。     

硫化铋精矿还原造锍熔炼一步炼铋

为解决我国当前火法炼铋厂普遍存在低浓度二氧化硫烟气污染、铋回收率低、试剂消耗大等问题,提出一种硫化铋精矿清洁冶金的工艺即硫化铋精矿还原造锍一步熔炼。采用单因素条件实验法考察添加剂用量、熔炼渣型、熔炼温度、反应时间等因素对金属铋直收率和渣含铋的影响,得出最佳熔炼工艺条件为:添加剂碳酸钠用量为精矿用量的20%(质量分数)、m(FeO)/m(SiO_2)=1.0、m(CaO)/m(SiO_2)=0.9、熔炼温度为1300℃、熔炼时间为2h。在此最优条件下,金属铋直收率为85.86%,渣含铋0.11%,固硫率达98.32%。同时,铅、钼、银在粗铋中的直收率分别达81.34%、80.95%、79.11%,说明新工艺的熔炼过程中对有价金属富集较好。     

粗铅真空蒸馏精炼杂质脱除的热力学(英文)

采用纯物质饱和蒸气压、分离系数和Pb-i系气-液相平衡成分图从热力学上分析粗铅真空蒸馏精炼脱除杂质的可行性。探讨粗铅中常见的杂质铜、锡、银、锌、砷、锑、铋在真空蒸馏精炼过程中的行为规律。结果表明:粗铅低温(923~1023 K)真空蒸馏时,锌和砷挥发进入气相而被除去,大部分锑挥发进入气相而实现与铅的分离,而铋则随铅残留于液相中无法除去。粗铅高温(1323~1423 K)真空蒸馏时,铅挥发进入气相冷凝,铜、锡、银不挥发而富集于残留物中被除去,铅挥发的同时铋也随着铅一起挥发进入气相无法除去。此理论为真空蒸馏脱除粗铅中的杂质提供新的思路,并能有效富集贵金属银等,对粗铅采用真空蒸馏精炼除杂具有一定的指导意义和实用价值。     

全湿法工艺处理砷铜渣的试验研究

针对铜电解净化生产工艺中产生的砷铜渣,采用加压浸出、浸出液净化的处理工艺,使铜成为半成品进入下一道工序,整个过程铜浸出率98%左右,砷浸出率95%左右,锑铋大部分进入渣中,渣率约3%～5%;浸出液净化后含砷在1g/L以下,砷以砷酸钙形式开路。     

盐浸——置换法从硫酸铅渣回收铋

铋是一种“绿色”稀有金属,在地壳中的丰度和银相当。铋一般作为钨、铅、铝、铜、锡冶炼过程中的副产品回收,如铅阳极泥、锡阳极泥、铅钙镁渣、锡钨镁渣、铜转炉烟尘等,其含铋量波动在1％～5％之间,常采用先富集再火法冶炼的工艺予以处理。