换热器传热管通孔缺陷的涡流检测信号

国内外涡流检测标准通常规定通孔缺陷的信号相位为40°左右。但是在实际换热器管检测中发现,泄漏缺陷信号的相位大到105°左右,小至25°附近,若使用常规的相位一缺陷深度曲线进行评定,将导致缺陷深度的误差很大。分析了相关文献以及实际检测中通孔信号的涡流检测相位规律,发现通孔类缺陷的检测相位与孔径和壁厚等体积因素有关。若通孔的金属流失量大,则相位超前;若金属流失量小,则相位滞后。在使用涡流方法检测管道时,应该结合缺陷信号的幅值和相位信息,才能准确综合评定缺陷深度。     

凝汽器不锈钢管双频涡流检测缺陷信号分析

介绍了凝汽器不锈钢管常见缺陷与双频涡流检测阻抗信号间的关系。阐述了双频涡流检测技术的原理。通过试验分析,比较了各种缺陷信号间的差异,结合现场应用中缺陷信号的特征,得出阻抗信号参数与缺陷性质具有紧密关系的结论。试验分析结果不仅对同类型非铁磁性凝汽器管的涡流检测具有指导意义,也对进一步开展双频涡流检测的理论研究和实际应用具有很好的参考价值。     

钢管涡流探伤中缺陷信号的相位分辨

钢管在涡流探伤中,过饱和磁化时会出现内外壁缺陷信号相位无法分辨的问题。理论分析及试验表明,钢管涡流探伤存在涡流效应及漏磁效应两种机理,钢管过饱和磁化时由于漏磁效应强于涡流效应,使得缺陷信号相位无法分辨。为使内外壁缺陷信号的相位正常区分,应控制钢管磁化至饱和磁化强度的60%~70%。     

涡流检测信号小波除噪与缺陷特征提取

应用小波分析技术进行涡流检测的信号除噪和缺陷识别。根据信号在不同小波变换下表现形式不同的特点，提出一种综合应用多种小波除噪的方法，效果优于通常的单一小波方法。应用小波多尺度边缘检测功能进行缺陷的定位和尺寸判别。借助小波多尺度分析功能，可以对缺陷信号进行仔细分析，并对相近缺陷进行分类。     

智能型涡流无损检测仪的研制

针对传统涡流无损检测仪硬件复杂、对操作人员要求较高的缺点，研究了智能型涡流无损检测仪，设计了相应的软件和硬件。研制的仪器软件功能完善，采用流行的虚拟仪器形式，利用NI公司的CVI平台开发了基于Windows9x的工控机控制、数据处理、通讯和显示等部分的软件。与传统的涡流无损检测仪相比，具有硬件简单、调试方便的特点，极大地降低了硬件成本。     

卧式蒸汽发生器传热管涡流检测缺陷信号的准确性

分析了卧式蒸汽发生器传热管缺陷产生的原因,通过对含应力腐蚀缺陷传热管的涡流检测结果与缺陷解剖结果对比,分析了涡流检测误差产生的原因,总结出缺陷特性对测量结果的影响规律,为提高涡流检测信号的准确性提供依据。     

基于归一化求导的裂纹缺陷涡流检测信号处理方法

针对裂纹缺陷检测时材料应力变化引起检测信号波动的问题,提出了一种归一化求导的信号处理方法,以实现对应力变化影响的抑制。首先,通过涡流检测系统获取被测试件的单点检测信号,并对信号数据求均方差,获取单点采集的均方差信号特征;接着,利用获取的信号特征进行A扫检测,获取相应的扫查信号,并进一步对扫查信号进行求导处理,获取均方差导数信号;然后,利用归一化方法对均方差导数信号进行处理,获取归一化导数信号;最后,提取出归一化导数信号的幅值变化量特征,用以检测裂纹宽度。试验结果表明,裂纹缺陷检测信号数据经归一化方法求导处理后,获取的归一化导数信号可以有效抑制应力变化的影响,提高裂纹缺陷的检测精度。     

管道缺陷宽度对涡流检测信号影响的仿真研究

检测实践中金属构件缺陷成因各异,宽度相差较大,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了含矩形槽和梯形槽的管道二维轴对称有限元模型,计算了槽深和槽宽变化时信号相位和幅值结果.仿真结果表明:当矩形槽宽度一定时,信号相位与槽深规律性较强;而槽深固定,在槽宽较小时相位和幅值随槽宽有较大变化,槽宽较大时信号比较稳定;梯形槽的槽宽对信...     

蒸汽发生器传热管凹痕与缺陷的涡流检测信号分析

国内某核电站蒸汽发生器传热管涡流检测时发现部分可疑信号,不能确定其缺陷类型,故设计和制作了模拟试件,采用轴绕式差分探头对模拟试件进行涡流检测对比试验,同时采用旋转探头、阵列探头进行复核,模拟常规超声无法有效分辨该信号时的解决方法。试验结果表明,该缺陷信号不是单纯的凹痕信号,而是凹痕与缺陷的复合信号,对于类似信号可通过混频的方式消除其中的干扰变量从而达到区分和定量的目的。     

CSP-冷轧热镀锌板表面线状缺陷特征及形成原因

表面长条线状缺陷导致CSP-冷轧热镀锌板质量降低,利用金相显微镜、XRD和扫描电镜对缺陷的形貌与组成等进行了分析。长条线状缺陷的形成原因是:在CSP热轧阶段形成的氧化铁皮(FeO)被压入基板,并在冷轧时被拉长、碾碎,冷轧后,这些氧化物呈现出点链状直线分布,镀锌增强了其与基体的差别,凸现出长条线状缺陷。最后,据此提出了减少氧化铁皮压入的措施,抑制了长条线状缺陷的产生。     

某型飞机多层结构缺陷涡流检测的频率选取

用低频涡流检测某型飞机的机翼壁板多层结构腐蚀时,工作频率的选择至关重要。制作了参考试件,模拟不同深度的腐蚀缺陷,通过试验找出了检测机翼壁板结构的最佳工作频率。实际检测证实该方法是可行的,这对于其它飞机多层结构检测具有一定的指导意义。     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

水平连铸毛坯缺陷形成的原因

在以苏联建国60周年命名的铸造中心里彼茨铸造厂,制定了лнлч－2和лнлч－3连注线的水平连注工艺。用冲天炉－инт－2．5感应炉双联法熔炼铸铁。炉料采用炼钢生铁、铸造生铁和废钢及本厂回炉料。     

石膏型熔模精密铸造常见缺陷形成原因及解决方案

介绍了9种常见的石膏型精密铸造缺陷形成原因。通过制定合理的铸造工艺参数,解决了铸件在生产中出现的铸造缺陷问题。改进后的铸造工艺有效控制了铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

某型柴油机机身夹杂缺陷原因分析及解决措施

对某型柴油机机身胀管孔部位夹杂缺陷进行了分析,通过优化造型工艺,改进熔化工艺等措施,消除了该机身胀管孔部位缺陷。     

某型柴油机油道褶皱缺陷原因分析及解决措施

针对某型柴油机主油道褶皱缺陷进行了原因分析和因素排查。通过结构及热力学分析和相关试验确定了缺陷形成的关键要素。经对浇注温度、管子壁厚及填砂等工艺进行优化和调整,经生产验证消除了油道褶皱缺陷。     

内窥涡流一体化综合检测仪研制及在某航空发动机上的应用

介绍了新研制的全内置便携式内窥涡流一体化综合检测仪的工作原理及结构。该仪器通过硬件和软件的设计,合理地将多频涡流检测与视频内窥镜检测两大功能融合在一起,并研制了一套超小型一体化内窥涡流探头,成功应用于检测飞机发动机篦齿盘均压孔和叶片裂纹。     

充型过程中铸造缺陷形成的原因及消除措施

通过分析浇注系统和型芯排气系统特点,以及充型过程中铁液产生湍流的原因,解释铁液充型不平稳与典型铸造缺陷的相关性。最终得出:通过设计好的浇注和排气系统,可以减轻铁液在充型过程中的湍流,抑制氧化膜长大形成铸造缺陷。实践证明,平稳充型并保持液面表层有适当的流动性可以大幅度减少铸造缺陷。     

蒸汽发生器传热管涡流检验中多缺陷信号判别的可靠性

利用数值计算的方法,通过对涡流检验区域存在多缺陷的传热管道模型进行模拟及计算,获得了缺陷不同间距、深度与复合信号响应的幅值及相位的变化关系,以此分析对缺陷进行深度定量的可靠性并归纳多缺陷信号的判定依据,从而提高涡流检验的效果与精度。