试析机械加工中工装夹具的定位设计

工装夹具定位设计就是为了能够限制工件的自由度而提高工件的加工精确度,实现对工件有效限制让工件更加稳定。为了能够确保机械加工工装夹具定位设计的稳定、准确性,就需要对机械加工中的工装夹具进行仔细分析。基于此本文分析了机械加工中工装夹具的定位设计相关内容,以供相关人士参考。     

基于NX的某铸锭炉冷却腔体焊接工装的虚拟设计

通过用NX软件对某多晶硅铸锭炉冷却腔体的整体焊接进行工装设计,阐述了NX在夹具设计中的合理应用可以减少设计周期,并用NX软件强大的工程制图功能,实现工装工程图的生成,提高了图样的正确性,缩短了图样的绘制时间,为其他夹具设计和机械设计提供了参考。     

基于NX的某铸锭炉冷却腔体焊接工装的虚拟设计

通过用NX软件对某多晶硅铸锭炉冷却腔体的整体焊接进行工装设计,阐述了NX在夹具设计中的合理应用可以减少设计周期,并用NX软件强大的工程制图功能,实现工装工程图的生成,提高了图样的正确性,缩短了图样的绘制时间,为其他夹具设计和机械设计提供了参考。     

基于NX的某铸锭炉冷却腔体焊接工装的虚拟设计

通过用NX软件对某多晶硅铸锭炉冷却腔体的整体焊接进行工装设计,阐述了NX在夹具设计中的合理应用可以减少设计周期,并用NX软件强大的工程制图功能,实现工装工程图的生成,提高了图样的正确性,缩短了图样的绘制时间,为其他夹具设计和机械设计提供了参考。     

基于GA和FEM的夹具布局和变夹紧力优化设计

通过夹具布局和夹紧力大小的优化可以提高薄壁件加工精度．建立了夹具布局和变夹紧力分层优化模型．首先,以工件加工变形最小化和变形最均匀化为目标函数,对夹具布局进行优化设计;其次,基于优化的夹具布局对变夹紧力进行设计．采用有限元法计算工件的加工变形,加工变形求解时综合考虑了接触力、摩擦力、切削力、夹紧力和切屑的影响．采用遗传算法求解优化模型,获得优化的夹具布局和变夹紧力．通过实例分析,验证了分层优化设计方法可以进一步减小工件加工变形,提高加工变形均匀度．     

通用柔性工装夹具定位和夹紧设计

零件在加工生产过程中大多采用专用的刚性定位夹紧工装,生产成本较高。针对该问题,以钣金件为对象,首先构建了柔性工装夹具总体结构,然后设计了其定位机构、夹紧机构,有效保障了零件的加工质量,节省了投入成本,提高了生产效率。     

一种薄壁零件的数控编程及加工技巧

分析薄壁零件数控车削加工工艺,针对零件设计专用夹具,从而合理地安排工艺和工装,解决了薄壁工件变形的问题,并最终在广数980TDa数控系统中,加工出合格产品,取得良好的生产效果。     

焊接工装夹具在制造生产中的作用分析

新时期的中国制造成长发展越来越迅速,因此焊接工装夹具的制造生产工艺在日常生活中实际运用里等到了广泛的推广以及使用,与此同时焊接工装夹具工具在生产劳动过程中使用将能够大幅度的减低或者减少其企业的投入财力物力的总体成本,还可以为其企业创造出更丰厚的利润收益.以下文章将针对焊接工装夹具在制造生产中的作用进行深入的探索分析讨论...     

Mathematica在组合表面定位时定位误差计算中的应用

通过实例,提出了在计算机辅助夹具设计(ComputerAidedFixtureDesign简称CAFD)系统中应用Mathemati-ca计算组合表面定位时定位误差的方法、流程和步骤。为CAFD系统中工件安装设计建立了基础。     

用全微分法计算定位误差

定位误差指的是在应用夹具安装工件进行定程法加工时,工件的设计基准在安装过程中会产生一定的位置变化.这种工件上被加工表面的设计基准相对于定位元件工作表面在加工尺寸方向上的最大变动量,称为定位误差.产生定位误差原因有二,一是定位基准与设计基准不重合而造成的基准不符误差,二是定位基准与限位基准不重合而造成的基准位移误差.全微分方程能同时反映上述两种误差所决定的定位误差,为定位误差的计算提供便利.     

基于实例设计的夹具CAD研究

文章结合某企业航空发动机典型零件的工装夹具CAD,通过对传统夹具设计过程的分析,指出了将基于实例的设计技术进行夹具CAD的可行性。同时,通过对基于实例推理的分析,研究了如何将基于实例的设计技术应用到夹具设计中,并提出了基于实例设计的夹具CAD系统结构,解决了如何进行夹具设计实例的描述、组织、调整等关键问题,实现了基于实例的夹具CAD系统。     

组合工装计算机辅助设计系统的研制与开发

本文将３维ＣＡＤ技术应用组合工装的组装设计中，运用多层次的参数化特征造型技术，建立了中型槽系组列组合夹具和组合模具元件图形库，应用坐标系对应法进行了维组装定位。     

基于图像连通区域数的刀具磨损状态特征提取实验研究

为了利用计算机视觉技术进行刀具状态监测,设计了机械加工刀具状态监测实验系统,并通过将图像处理技术引入到机械加工刀具磨损状态监测中,提出了一种通过提取工件表面图像的连通区域数来判断刀具磨损状态的新方法。该方法首先采集被加工工件的表面图像;然后对图像进行预处理,并对区域行程算法进行了改进,再用改进的区域行程标记算法对机械加工工件表面图像进行标记;最后通过统计连通区域数来判断刀具的磨损状态。理论和实验分析表明,由于加工工件表面图像的连通区域数和刀具磨损有很强的相关性,其可以间接判断刀具磨损情况,从而可达到对刀具状态进行监测的目的。实验表明,该方法计算简单、识别速度快,可以有效地判断刀具的磨损状态。     

机械加工精度分析

机械加工精度指的是经过机床的一整套加工工序后的工件所达到的技术状态。由于工件的加工流程一般比较长,涉及到的加工器具也比较多,因此影响工件加工精度的因素也很多。如何减少这些不利因素对机械加工精度的影响,一直是机械加工行业研究的重点课题。本文在对机械加工精度影响因素进行分析的基础上,探讨了提高机械加工精度的一些措施。     

浅论车削加工中的振动与控制

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

硅电容差压传感器批量测试工装夹具的设计

针对硅电容差压传感器测试项目,达到对被测传感器实现批量、快速、连续的测试要求,设计了硅电容差压传感器测试工装夹具,并对其进行了有限元受力分析,充分证明了夹具的设计满足了测试过程对夹具的材料,密封性、轻便性以及各部分结构中心对准等的要求.     

浅谈机床夹具的应用及发展趋势

夹具最早出现在18世纪后期,但随着科学技术的不断进步。近些年来,随着现代化加工技术的广泛应用,使得传统机械加工制造方法发生了重大的变革。夹具的功能已经从传统意义上的装夹、定位、引导刀具上脱离出来,向着更加广阔的意义上发展。来满足不断发展的机械加工产业。     

FANUC智能化机床上下料系统介绍

本文以一个机床上下料应用实例,介绍机器人在智能化机床上下料应用中所涉及到的新技术,以及机器人在机床上下料领域中的应用前景。着重描述了机器人对无夹具定位工件的自动柔性搬运（2D视觉技术）以及3D视觉定位技术。     

基于ACAD Projector的空间角度计算的3D图解法

提出一种基于ACAD Projector的空间角度计算的3D图解法，及其在钻模或夹具设计中的应用。这种处理方法本质上是绕垂直轴旋转法在3D空间的计算机程序实现，可以简化机械加工的工艺设计与操作中的空间角度计算问题，为工程技术领域中空间角度计算方法的研究提供了新的思路。     

影响机械加工表面质量的因素及措施分析

在机械加工过程中,表面质量是非常重要的环节。而它的质量受多种因素影响,是我们在进行机械加工时不可忽视的重要部分。本文将对影响机械加工表面质量的因素进行分析,并从中积极探索避开不利因素,提高工件表面质量的有效措施。