电阻点焊中电极位移的测量方法分析

简述了电阻点焊中传统的电极位移测量方法,包括直接测量方法、上电极运动测量方法和长臂工装测量方法.通过有限元方法分析了焊钳在设定电极力和动态电极力作用下的变形,并分析了该变形对上电极运动测量方法和长臂工装测量方法的影响.结果表明,因动态电极力的影响,使焊钳发生变形以及下电极发生相对较大垂直位移和偏转角,从而使上电极运动测量方法和长臂工装测量方法均无法准确测量电极位移值.最后提出了梯形关系的电极位移测量方法.     

点焊质量动态电阻阈值法自适应控制的研究

在动态电阻阈值法的基础上,以規范化熔核动态电阻曲线为依据,提出一种能够在焊接时及时、主动地调控熔核区加热速度,进行反馈控制的自适应控制方法(DRC法)。改进后的DRC法较单纯的动态电阻阈值法具有更好地控制效果。     

变电极力作用下的电阻点焊质量分析

热镀锌低碳钢板在车身内外板上获得了广泛应用.在传统的气动焊枪作用下,采用恒定的电极力焊接时,点焊质量不稳定.然而变电极力对镀锌钢板电阻点焊质量的影响很大.因此利用伺服焊枪能够精确控制电极力的特点,运用正交试验设计方法,深入分析了点焊过程中三个阶段电极力,即预压力、焊接力和锻压力对点焊质量的影响,得到了最优的变电极力参数.结果表明,点焊过程中的锻压力是影响点焊质量的重要因素,其次是焊接力,而预压力是最次要因素;最优的变电极力参数能够明显提高热镀锌低碳钢板的焊点拉剪力和熔核直径,这为基于电极力检测的点焊质量实时评价和电极力控制方面的研究奠定了基础.     

α触发式动态电阻点焊控制系统的可靠性

对动态电阻点焊自适应控制系统中α触发方式存在的提前触发问题进行了试验研究。通过采用相应的软件技术和中断优先级设计，使焊机工作的可靠性有明显增加，为该型监控器的产品化做了有益的探索。     

电阻点焊电极帽动态焊接性能研究

为了提高焊接质量,降低焊接成本,针对电极帽使用过程中需要不断修整和更换等问题,提出了一种电阻点焊电极帽动态焊接性能测试与工艺优化方法。该方法从3个环节进行相关研究,通过电极帽动态焊接性能测试来测试不同合金铜的动态焊接特性,总结出动态特性与焊接质量之间的规律;通过焊接样板记录焊点次序,总结点蚀程度与焊接质量之间的规律,推算电极帽更换周期;设计加工新型电极帽来分析其性能及成本,提高焊接质量,降低焊接成本。     

变电极力对管板单面电阻点焊质量的影响

根据管板单面电阻点焊结构特点,建立了采用伺服焊枪的管板单面电阻点焊试验系统.针对管板焊接过程中变形大、形成环形熔核质量不可靠等问题,提出了基于改变焊接过程中电极力来提高焊点质量的方法,并研究变电极力对管板焊焊点强度及焊接变形影响的规律.结果表明,通电阶段熔核生成初期减小电极力,可明显提高焊点拉剪强度,减小焊接变形;冷却阶段减小电极力对焊点质量也有所提高,但影响较小.研究结果对管板焊接工艺参数的制定及单面电阻点焊在车身焊装中广泛安全的应用具有重要意义.     

变电极力对管板单面电阻点焊形核的影响

根据管板单面电阻点焊结构特点,建立了轴对称有限元模型.通过结构、热电场的全耦合,分析了恒定电极力作用下,管板单面点焊的形核过程和特点,其焊接过程结构件的大变形导致形成的焊点质量不可靠.利用伺服焊枪通电过程中可实时改变电极力的特性,研究焊接过程中力的变化对焊点形状的影响规律.结果表明,单面电阻点焊焊接通电过程中改变电极力,在同等焊接工艺参数的情况下可增大焊接件间的连接宽度,减小焊接变形,提高焊点质量,为管板焊接在车身上广泛安全的应用提供理论依据.     

逆变电阻点焊动态参数测试系统的研究

焊接电流、电压的准确测量对于精密控制逆变电阻点焊电源和保证焊接质量有着重要的作用.采用霍尔元件及其外围电路,对逆变电阻点焊的焊接电流进行测量,并设计了电压测量电路;为了减少CPU的计算时间,设计了电压有效值处理电路.以0.4mm厚的低碳钢板作为焊接实验材料,改变焊 接试验条件,得到各种焊接焊接实验效果.利用MATLAB对电阻点焊的焊接电流和电压有效值进行计 算和分析,得出焊接过程中低碳钢的动态电阻.结果表明:动态电阻能有效地反映点焊熔核的生长过程, 并且与熔核的尺寸有一定的关系,直接影响着焊接实验效果.     

电阻点焊电极间电压动态参数微计算机处理系统

本文论述了由TP-80l微计算机和A/D接口电路、同步电路等硬件电路和软件构成的动态电极间电压数据采集和分析处理系统,并讨论了电路组成、原理及软件编制等问题。举例说明了系统的应用。     

电流型脉宽调制控制的逆变点焊机研制

设计了一种电流型脉宽调制(PWM)控制的逆变点焊机,它采用绝缘栅极晶体管(IGBT)作为开关器件,电源结构简单,控制精度高,控制性能优良,而且所采用的各种保护措施效果良好.     

利用点焊过程中的动态电阻监测车身焊点质量

根据第一汽车集团公司车身厂车身点焊的具体特点，采用人工神经元网络技术。研制了一套新型车身点焊质量监测系统。在线监测试验结果表明，所研究的车身点焊质量监测系统具有较高的监测准确度。能够满足目前生产的要求。     

管板单边电阻点焊形核过程有限元模拟

根据管板单边电阻点焊结构特点,建立了轴对称有限元模型.通过结构、热电场的全耦合,分析了焊接过程中接触面压力变化规律,单边焊熔核形成过程以及形核特点等.结果表明,单边点焊和传统点焊焊接过程有很大的不同.单边点焊焊接过程中工件变形严重,电极和板以及板和管子间接触状态变化复杂,熔核形成需要电流大、时间长,且最终形成环状熔核.与金相试验比较,管板单边焊熔核特征的计算结果与试验结果相符合,证实了所建模型的正确性和适用性.为研究单边点焊过程中焊接参数对熔核形成过程的影响规律及确定合理的管板焊接参数奠定了基础.     

电极深冷处理对镀锌钢板点焊质量的影响

采用深冷处理的方法处理了点焊镀锌钢板的电极，进行了电极深冷处理前后的点焊接头强度试验，研究了深冷处理对镀锌钢板点焊接头强度的影响。试验结果表明：电极深冷处理改善了镀锌钢板点焊工艺，提高了点焊接头强度，从而提高了点焊质量。     

用电流波形控制法提高镀锌钢板点焊电极的寿命

作者通过分析镀锌钢板点焊电极寿命降低的原因，提出了提高镀锌钢板点焊电极寿命的电流波形控制法。采用该方法进行了点焊电极寿命试验，研究了工件表面飞溅率和电极寿命随焊前电流脉冲的幅值、焊前电流通电时间的变化规律。试验结果表明：采用电流滤形控制法可将镀锌钢板点焊电极的寿命由原来的400点以980点；工件表面的飞溅率及电极寿命与焊前电泳脉冲幅值、焊前电流通电时间有关。     

可视化技术在电阻点焊过程数值分析中的应用

从前置处理、数值计算及后置处理三个方面出发，着重介绍可视化技术在电阻点焊过程数值分析软件中的应用。采用面向对象技术、可视化技术和人机交互技术等相结合，开发了电阻点焊过程数值模拟系统Visual SSRSW。该软件具有可视化的前后置处理模块，在前置处理中通过交互式的图形输入界面使用户能够方便、快捷的建立求解模型，在后置处理中能够将计算结果以图形方式直观地显示。     

镁合金Az31B的电阻点焊

对镁合金AZ31B进行点焊研究，确定出合理的工艺参数，进行了力学性能试验，包括撕裂试验和拉剪试验，分析了个别试件缺陷产生的原因，为进一步工作提供了有益的指导。     

不等厚LD10CS铝合金的直流电阻点焊

针对不等厚度（２ｍｍ＋５ｍｍ）宇航铝合材料ＬＤ１０ＣＳ板的焊接,提出了用三相直流电阻焊的方法替代手工钨极氩弧焊,这不仅可以提高焊接效率,更能消除人工操作因素的影响,保证产品质量。通过对电阻焊各种工艺参数、工艺措施下焊点组织和力学性能的测试分析,了解不等厚度铝合金电阻焊时影响质量的主要因素,该电阻焊接头完全符合有关标准的要求,可以替代弧焊用于ＬＤ１０ＣＳ板的焊接。     

超声C扫描检测铝合金电阻点焊的焊核直径

介绍采用水浸超声聚焦回波检测法检测铝合金电阻点焊焊核直径。对接头焊点的C扫描及对局部点的A扫描信号的采集与分析,经实际焊点横截面的金相观察对比,可以较准确确定点焊的焊核直径。