工业机器人加工中的精度控制方法研究

利用软件编程的方法提高工业机器人的加工精度,首先,利用力传感器对工业机器人、夹具、加工机床进行标定,求取它们之间的位置和姿态误差;其次,利用标定时求取的位置与姿态误差,调整软件中夹具、加工机床模型位置与姿态,使实际空间中的工业机器人、夹具和加工机床的位置、姿态与软件空间中的工业机器人、夹具和加工机床模型的位置、姿态关系一致;最后,将软件空间编制的工业机器人加工程序映射到实际机器人空间。实验结果表明,利用标定后的软件编程,其加工的位置精度可以达到0.2 mm,姿态精度可以达到0.1度。     

CS—I工业机器人轨迹精度研究

本文从理论上分析了ＣＳ－Ｉ工业机器人的轨迹精度，并提出了对机器人伺服机构速度特性之差值进行反馈来提高轨迹精度的方法。     

凿岩机器人机械手定位系统的精度分析

主要研究影响凿岩机器人机械手定位精度的因素及误差分配的原则。     

机器人性能测试仪分辨率及精度的分析

本文介绍了工业机器人测试系统的发展现状及性能测试仪的工作原理.通过对一种接触式机器人运动精度测试仪的测试分辨率及测试精度的分析,证明了该测试仪具有较高的位置测量精度,完全可以满足一般工业机器人位置精度的测量.     

机器人加工误差分析及提高加工精度的方法

机器人本体误差和工具误差最终都传递到工具末端形成加工误差,为提高加工精度,对机器人本体进行各类误差的解耦标定,再标定安装于机器人末端的工具。利用轴旋转法对机器人本体进行标定,并分析初始零位值对机器人几何参数标定精度的影响。采用新MDH法建立运动学模型,对位置和姿态关节进行解耦,利用解析法求取位置关节角,用牛顿迭代法求取姿态关节角。在工具标定时,建立机器人加工装备的数字化模型,利用实际装备与数字化装备的映射一致性,求取工具的安装与制造误差。采用新MDH法可方便设置基坐标系,易于计算初始零位值。实验结果表明,初始零位值补偿后,机器人本体和工具标定后的轨迹精度可以达到0.28mm。     

机械模具加工精度控制研究

机械模具加工技术能力的不断提高,给我国的机械产业的发展带来了非常大的影响,实现了加工精准的目的,有效提高了加工效率。为了有效推进机械加工技术的升级换代,实现加工技术的智能化目标,文章从机械模具加工精密度控制的重点为出发点,介绍机械模具生产加工原则,分析影响机械模具加工精度控制的因素,探讨机械模具加工精度控制有效策略,希望能够稳定提高机械模具加工精度控制水平。     

数控车床加工精度控制小技巧

以上海合升机械厂来我院招聘学生时的试题为例，介绍数控车床加工零件时径向尺寸精度的控制方法。     

我国机器人加工研究现状分析

随着制造智能化的发展及工业产品多元化、复杂化的发展趋势,我国对工业机器人的技术需求日益增加.然而,目前我国的工业机器人技术水平与国外尚有一定差距.机器人加工是工业机器人应用的最主要领域之一,其解决了传统数控机床空间受限、价格昂贵等缺点.基于此,文中对机器人铣削、钻孔及磨削抛光3个常见的机器人加工工艺展开归纳和总结,为我...     

基于粒子群优化神经网络的机器人精度补偿方法研究

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针对工业机器人应用于飞机柔性化自动装配时绝对定位精度不能满足装配精度的问题,在机器人空间网格精度补偿方法的基础上,综合考虑环境温度的变化对机器人的绝对定位精度的影响,提出了基于神经网络的机器人综合精度补偿方法。为了防止神经网络在训练中陷入局部极值,采用粒子群优化方法对它的初始权值和阈值进行了优化。实验结果表明,当温度在20~30℃范围内变化时,机器人的绝对定位误差由补偿前的1~3mm,提高到补偿后的绝对定位误差最大值为0.32mm,平均值为0.194mm,精度较未补偿前有了大幅提高,可以满足飞机自动化装配的高精度的要求。
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大型金属整体件加工精度提高的方法研究

航空与机床行业的大型复杂运动件普遍采用整体式结构,其装配与加工精度提高离不开金属切削加工技术的研究。将CAE技术与金属零件加工工艺相结合,针对大型金属整体件加工提出了一套改善金属零件加工精度的系统解决方案; 并采用测试技术验证该解决方案的可行性。切削加工工艺仿真及切削力测试对比结果表明,采用仿真技术进行工艺参数优化是可行的; 通过保持现有的切削材料速率、提高主轴转数,可以降低刀具的周向、进给方向的切削力近50℅。采用该技术可有效进行参数优化及并指导工艺改进。     

机器人多路径空间定位精度测定方法研究

研究一种适用于工业机器人操作现场的多路径空间定位精度测定在和算法，并给出结构优化的技术数据及系统仿真结果。本方法也可用于其他空间运动机构的定位测量。     

提高模具电火花加工切割形状精度的途径

电火花线切割是模具零件的主要加工方式。模具加工精度包括表面粗糙度、形状位置精度和尺寸精度,慢走丝线切割难以控制表面粗糙度和形状精度。影响数控电火花线切割加工精度的因素主要有偏移量、取件位置、切割路线、起点、装夹与定位及引入、切出、超切、回退程序等。通过进行合理的工艺分析,正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹,可确保模具的加工精度。通过确定穿丝孔和优化切割路线来改善切割工艺,是提高模具型腔切割质量和生产效率的一条行之有效的重要途径。     

多因素影响下的机器人定位精度标定方法

针对机器人标定过程中构建坐标系与真实坐标系不重合问题,提出一种多因素影响下的机器人定位精度标定方法。标定时,在两坐标系间建立转换矩阵,同时识别出运动学参数和转换矩阵,并应用于修正系统的运动学模型。对KR150—2机器人的标定实验显示,标定前平均定位精度为1．321mm,未考虑坐标系不重合问题标定后可提高至0．312mm,而考虑该问题可达到0．183mm。由此表明,提出的标定方法能使机器人定位精度得到更进一步的提高。     

提高经济型数控车床加工精度的途径

探讨从数控编程修正和软件间隙补偿两大方面提高经济型数控车床的加工精度,重点探究了机械间隙的准闭环软件补偿方法。     

工业机器人定位精度可靠性研究现状综述

工业机器人定位精度直接影响其辅助制造产品的精度水平和质量一致性。工业机器人定位精度可靠性和定位误差补偿技术已成为学术界和工业界讨论的热点。对工业机器人定位精度可靠性及定位误差补偿的发展现状进行了分析讨论,总结了该领域的主要研究方法及热点问题,最后对该领域的发展方向进行了展望。     

提高工业视觉测量系统精度的途径

介绍了工业视觉测量系统的测量原理,分析了影响系统测量精度的各种因素及提高测量精度的途径,并给出了空间点位置测量实例。     

叶片型面在线自动测量方法

为了实现叶片型面的在线自动测量,提出了一种基于机器视觉技术和机器人相结合的叶片型面测量方法。通过机器人带动叶片回转,由扫描仪获取不同视角下叶片型面的点云数据,根据旋转拼接原理将点云数据拼接到一起,完成叶片型面的测量。阐述采用机器人进行旋转拼接的原理,提出一种自动标定机器人法兰盘回转轴线的方法,利用该方法可在线完成扫描仪与机器人法兰盘之间位置关系的标定。试验表明,该方法简单有效,拼接后的叶片表面光滑,无分层现象,可实现叶片型面的在线自动测量。     

基于图像处理的疲劳裂纹扩展长度在线测量方法

为了在金属疲劳裂纹扩展试验中采用直观、准确、可靠的方法获得高精度裂纹长度尺寸,提出了基于图像处理技术的疲劳裂纹扩展长度在线测量方法。首先,采用大尺寸黑白全帧面阵CCD和微距显微镜头对疲劳裂纹扩展过程中的图像进行采集,分析疲劳裂纹的图像形态特征,采用亚像素边缘定位方法对预制裂纹边缘进行检测,求出疲劳裂纹起点位置。然后,对裂纹扩展区域进行图像子区划分,对图像子区采用基于灰度统计数据的自适应分割方法进行裂纹分割,采用单区域增长算法进行二值化裂纹图像连接得到裂纹主干。最后,进行了系统标定和疲劳裂纹长度在线测量试验。试验结果表明：本方法测量精度高、抗干扰能力强、数据稳定可靠,裂纹长度测量精度为0.03mm,满足裂纹扩展试验国际标准的要求。