冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

冷镦钢线材质量异议原因分析

分析了马钢低碳冷镦钢系列、自攻螺钉系列、中碳冷镦钢系列、免退火系列、超细晶粒非调质钢线材质量异议的主要原因,即表面裂纹、折叠、划伤引发了表面开裂,成分偏析、组织结构异常及非金属夹杂物导致性能不均匀,热处理工艺及冷成型工艺不当造成加工缺陷,据此提出了相应的改进措施,使质量异议比例下降65%以上.     

铝合金模锻件折叠缺陷产生的原因与预防措施

“折叠”是铝合金模锻件的常见缺陷。从生产实际出发 ,对模锻件折叠缺陷产生的原因进行了细致分析 ,模具设计不合理、坯料选择不当、压下量过大、润滑不均匀及上道工序修伤不彻底 ,均可导致折叠缺陷。提出了预防折叠缺陷的具体措施。     

冷镦钢冷镦开裂原因及其改进措施

分析了冷镦钢质量不合格的试样;找出了通常开裂的原因且归类为盘条内在问题、盘条表面问题及深加工工艺不当;并在分别研究其形成机理的基础上,提出了具体的解决措施并加以实施,使冷镦钢盘条质量问题所引起的冷镦开裂大幅度减少。     

薄规格热轧带钢头部折叠缺陷成因分析及其改进措施

针对无头轧制产线薄规格带钢头部在卷取夹送辊穿带时容易飞翘、卷取后产生折叠缺陷的问题,从设备结构和钢种、带钢厚度规格方面分析了造成带钢头部折叠缺陷的成因,并提出了针对性改进措施。结果表明：受产线工艺、设备结构影响,带钢在1~#夹送辊穿带时容易撞击出口导板产生飞翘,带钢头部顶在2~#夹送辊上辊产生折叠缺陷;折叠缺陷的严重程度受钢种、带钢厚度规格的影响,薄规格、强度低的带钢产品容易产生折叠缺陷甚至造成堆钢事故。通过开发夹送辊偏心功能、对防飞起装置进行改造、优化设备超前率等措施,有效改善了带钢头部折叠缺陷,缺陷发生率由15%下降至1%。     

低碳冷镦钢盘条酸洗横向线痕缺陷原因分析及解决措施

针对低碳冷镦钢盘条酸洗后表面出现横向线痕缺陷的问题,通过金相检测、高倍电镜检测,分析得到其产生的主要原因是盘条在斯太尔摩风冷辊道运输过程中搭接点与非搭接点处温度及冷却速率差别大,搭接点处表面氧化铁皮内层FeO转变为Fe₃O₄,产生较大的内应力,使氧化铁皮横向开裂,酸洗后被腐蚀成横向凹槽而形成的。为此,提出了生产工艺优化措施,提高了盘条通条冷却均匀性,并保持了氧化铁皮的完整,避免了盘条酸洗横向线痕缺陷的产生。     

低碳冷镦钢盘条酸洗横向线痕缺陷原因分析及解决措施

针对低碳冷镦钢盘条酸洗后表面出现横向线痕缺陷的问题，通过金相检测、高倍电镜检测，分析得到其产生的主要原因是盘条在斯太尔摩风冷辊道运输过程中搭接点与非搭接点处温度及冷却速率差别大，搭接点处表面氧化铁皮内层FeO转变为Fe₃O₄，产生较大的内应力，使氧化铁皮横向开裂，酸洗后被腐蚀成横向凹槽而形成的。为此，提出了生产工艺优化措施，提高了盘条通条冷却均匀性，并保持了氧化铁皮的完整，避免了盘条酸洗横向线痕缺陷的产生。     

冷镦钢顶锻开裂原因分析及其改进措施

针对济钢在ML35冷镦钢试制中出现成品冷顶锻和脱碳不合格问题，分析了其产生原因，并提出了改进措施。     

弹壳打凹-平底成形微折叠缺陷分析及改进措施

以某型号弹壳为研究对象,针对初始设计方案中弹壳底部成形后底火室侧壁微折叠的问题,通过微观组织观察和数值模拟确定微折叠产生于打凹成形,而导致微折叠产生的原因为：打凹成形过程中,隔板处金属的径向和轴向流动明显快于内侧壁,导致隔板与内壁连接处圆角的曲率半径持续变小,直至出现微折叠缺陷。同时,该微折叠缺陷在平底成形时保留并随着侧壁金属的轴向流动向下移动,与实际观测到的微折叠缺陷位置相吻合。为提高弹壳成形质量和避免该缺陷问题,提出一种修改打凹成形模具尺寸以改善打凹成形金属流动的改进方案,数值模拟和工艺试验结果均表明,采用改进方案后,打凹壳、平底壳均无微折叠缺陷,其他尺寸达到设计要求,改进工艺方案能够满足实际生产需求,提高了弹壳底部成形质量。     

圆形线材表面缺陷识别的图像处理研究

针对圆线材表面缺陷检测中出现的外界杂质干扰问题,对圆线材常见的6种表面缺陷进行建模,分析3种常见的图像噪声模型,并采用多种滤波算法进行处理比较,通过评估各算法对应的PSNR值确定了合适的图像预处理方案,同时对比分析3种特征描述因子对图像的特征提取效果。所得结果如下:均值滤波算法对高斯噪声处理效果好,中值滤波对椒盐噪声处理效果好,均值滤波和中值滤波对泊松噪声都有较好的处理结果;使用SURF算法进行图像特征提取效果好。研究结论可为解决线材表面缺陷的检测问题提供参考。     

ML20MnTiB冷镦钢开裂原因分析

ML20MnTiB冷镦钢丝在镦制内六角螺栓时发生了开裂现象。用光学显微镜、扫描电子显微镜和洛氏硬度计对ML20MnTiB高强度螺栓开裂的显微组织、硬度和合金元素分布状态进行分析。结果表明,导致ML20MnTiB盘条镦制螺栓开裂的原因是盘条组织异常和表面缺陷。     

SCM435贝氏体冷镦钢盘条的开发

SCM435冷镦钢中强碳化物形成元素的加入降低了碳原子的扩散速率,造成球化退火时间较长。通过控制轧制温度和轧后冷却工艺,可以获得以贝氏体为主的相变组织,在随后的球化退火过程中能够实现基体组织快速球化。通过试验对比,球化退火时间可缩短约50%,球化后获得均匀细小的球化体,满足客户对材料冷镦性能要求,并达到节能减排的目的。     

弹簧钢盘条表面热划伤缺陷原因分析及改进措施

针对马钢特钢高线生产弹簧钢盘条表面易出现划伤缺陷的问题,介绍了该产线的工艺路径及其弯道滑动导槽、滑动导管多的特点,为此,分析了滑动导槽、转辙器、活套台、夹送辊、吐丝管、轧制温度、钢种对弹簧钢盘条表面热划伤缺陷的影响,并提出了改变在线滑动导槽、导管、活套台等辅助设备和材质,将轧件与设备之间的滑动摩擦改为滚动摩擦的措施,非常有效地解决了盘条表面的热划伤问题,同时延长了恢复段各种导槽和活套台的使用寿命,降低了导槽备件库存和消耗,降低了生产成本。     

吐丝温度对高强度冷镦钢B7盘条组织性能的影响

高强度冷镦钢B7热轧盘条主要用于制作耐热耐冷螺杆类标准件,对其组织性能要求严格。为此,对不同试制工艺方案(主要是吐丝温度不同)下B7盘条的组织性能进行了研究。结果表明,吐丝温度从920 ℃逐步降至850 ℃时,盘条总脱碳层深度呈降低的趋势;盘条屈服强度、1/2半径处硬度也呈降低的趋势。吐丝温度控制在850 ℃时,盘条边缘和心部的铁素体、珠光体含量最大,马氏体及贝氏体含量大大减少,盘条粗拔性能可得到显著改善,使模具损耗降低10.6%,降低了下游企业的生产成本。     

高速线材轧机生产冷镦钢盘条实践

介绍了以ML35为代表的冷镦钢高速线材的技术特点，以及闭环冷却控温生产ML35的技术要点，并分析了此种产品生产过程中的质量情况，并对存在问题提出了改进措施。     

免退火冷镦钢SWRCH35KM的相变行为及组织演变

用Gleeble-1500热模拟试验机研究了RE微合金化免退火冷镦钢SWRCH35KM热变形后连续冷却过程相变规律和显微组织演变特征。结果表明,试验钢0.1~25 ℃/s冷速范围内均发生了铁素体和珠光体转变,冷速0.1~0.2 ℃/s时细小珠光体区有明显球化行为,而冷速在＞2 ℃/s后开始出现针状铁素体和魏氏组织。为了获得均匀细小的铁素体基体加在线球化珠光体组织,需在斯太尔摩冷却线采用分段冷却控制思路,吐丝温度至750 ℃范围内冷速宜＞2 ℃/s,抑制粗大先共析铁素体,而在750~680 ℃时冷速需1~2 ℃/s,以避免魏氏组织和针状铁素体;680~640 ℃珠光体转变温度区间冷速应≤0.1 ℃/s,以促进珠光体在线球化。