挤压铸锭铸造设备的新进展

随着同水平浇铸法、热顶铸造法、加石墨套铸造法、加压气体铸造法和电磁场铸造法等铸造铸锭的新技术日益推广,必定要求大量改进半连续垂直铸造的设备.如果铸造设备没有按照高的标准设计和制造,那么上述新的铸造工艺也很难为用户提供表面优质、组织良好和平直度很理想的铸锭.本文评述了有内部导轨的和有外部导轨的液压铸造机,倾翻式和台车结晶器平台,可编程序控制器和传统的继电器控制器,以及有关铸造参数的自动程序控制等现代化设备.     

我国挤压铸造设备研发的现状及前景

近几年来,随着挤压铸造工艺水平的不断提高,对其设备的要求也越来越高。主要对挤压铸造设备的研发历程进行了阐述,从国内外两个方面对挤压铸造设备进行了分析,详细介绍了我国的研发现状,并针对问题提出了解决对策。最后,对挤压铸造设备的发展予以展望。     

挤压铸造设备的研究进展与发展趋势

挤压铸造设备是完成挤压铸造工艺的主要平台,挤压铸造设备的性能直接影响挤压铸造产品的质量.本研究针对VV型结构、HV型结构、HH型结构挤压铸造压力机介绍了挤压铸造机的关键技术和发展状况.在外围系统部分,主要介绍了挤压铸造模具和浇注系统的研究进展.随着挤压铸造工艺日趋完善和应用范围不断扩大,今后挤压铸造设备上的发展方向主要是大吨位挤压铸造机的研制、浇注系统的改进、模具温度控制这三个方面.     

模块挤压铸造新工艺

应用挤铸工艺制造模块具有重要的技术进步意义和经济效果.本文在论述挤压铸造机理和工艺特点的基础上,重点论述挤压铸造模块的金属型设计要点、工艺参数、挤铸成形模块的性能和质量、挤铸模块可能产生的缺陷及防止措施.     

挤压铸造设备现状及发展分析

挤压铸造工艺因能生产高性能铸件在在近年获得快速发展，挤压铸造设备决定了挤压铸造工艺的推广和优势的发挥。论文从挤压铸造方式、浇注系统、合模力规格、挤压过程控制4个方面分析了当前挤压铸造设备的现状，介绍了我国挤压铸造设备的研究和应用情况，针对我国挤压铸造设备的差距，提出在挤压铸造设备总体虚拟优化设计技术、实时挤压机构、合模机构及设备系统集成方面开展研究的建议。     

铝的挤压铸造

为了克能压铸工艺的不足之处和更好地发扬其优点而生产出优质铸件,挤压铸造工艺正在不断发展。这种铸造工艺包括原先的将熔化金属浇注凹模型腔,以及在凝固期间通过压头或凸模施加压力。这不是用通常的锻造和铸造能组合成的一种简单操作。因为熔化金属充填型腔和凝固期间将形成铸件缺陷。这是一种慢慢地充填型腔,並在此期间对熔化金属施加压力的好方法。不会滞留空气,监能进行烈处理(T6)。铸件机械性能还得到完善,特别是延伸率、沙比冲击值和抗疲劳性。     

挤压铸造技术的最新发展

从产业规模、工艺技术、材料应用和工装设备等方面阐述了国内外挤压铸造的发展概况。国内目前有100多台挤压铸造设备在运行。产品主要有汽车、摩托车、自行车受力件,耐压、气密性零件,耐磨件及其他零部件。围绕提高产品的质量和扩展挤压铸造的应用范围,挤压铸造工艺技术获得稳定发展。将“直接挤压”和“间接挤压”结合起来,靠“间接挤压”形成毛坯,靠“直接挤压”压实铸件的双重挤压铸造技术,是较为突出的创新点。随着实时控制系统的开发成功,使传统的卧式压铸机也可以实现挤压铸造生产,半固态铸造技术日趋产业化,使一些适应半固态挤压铸造的设备相应发展起来。我国挤压铸造与日美等国的主要差距是设备,开发和生产自己的挤压铸造机系列是发展我国挤压铸造产业的关键所在。     

变形铝合金挤压铸造

变形铝合金材料(如7A04、2A01、6061等)均可以用直接挤压铸造工艺进行生产,并可接近达到同种锻件的力学性能水平,但直接挤压铸造在铸件形状、表面状况等方面会受到某些局限.用普通间接挤压铸造,其铸件会有很高的裂纹倾向,以致于复杂薄壁件难以生产.为此采用双重挤压铸造等工艺,不失为一种可取的选择.     

锌合金蜗轮的挤压铸造

利用自制装备挤压铸造了锌合金蜗轮,通过金相显微镜及万能试验机研究了其显微组织和力学性能。试验选取锌合金(ZA27)蜗轮挤压铸造工艺参数,保温温度为570～630℃,模具预热温度为150～250℃,冲头速度为5～10mm/s,比压为30～100MPa,保压时间为40～120s。结果表明,挤压铸造显著细化了锌合金的晶粒,提高了锌合金蜗轮的力学性能,很好地控制了蜗轮的品质。与金属型重力铸造相比,挤压铸造锌合金(ZA27)蜗轮的抗拉强度提高了28.6%,伸长率提高了139%。     

挤压铸造ZA43合金组织及性能研究

研究了挤压铸造对ＺＡ４３合金组织性能的影响，分析了高压下凝固ＺＡ４３合金的组织形成过程。结果表明：挤压铸造可细化合金的铸态组织、减轻枝晶偏析，大幅度提高其力学性能；枝晶闸显微缩孔的消除是合金韧性显著改善的首要原因。     

双重挤压铸造研究

介绍了局部补压、带供料系统双重挤压和镁合金件双重挤压实例。认为：要实施双重挤压,必须使用有计算机控制的3动的挤压设备;设计可预合模并留有一定压下量（锻压量）的挤压模具;要正确选择好浇注、第1次挤压和第2次挤压的时机;控制好各工艺参数．则可以生产出内部组织致密、表面光洁、尺寸精确并可进行热处理的优质铸件。     

圆柱体小型齿轮锻模挤压铸造

对圆柱体小型齿轮锻模的挤压铸造工艺进行了实验研究,分析了该种锻模采用挤压铸造工艺生产的难点,介绍了挤压铸造模具的结构和主要设计参数,确定了挤压铸造戍形的工艺条件。     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点,给出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中基本思想方法及要点,对 某些重要的设计程序进行了详细论述。     

挤压铸造成形行星盘铸件失效机理研究

采用显微金相、扫描电镜、能谱分析及数值模拟等方法对挤压铸造成形行星盘铸件在机械加工过程中的失效机理进行了分析.结果表明:残留在枝晶间的共晶液体受挤压使先析出的枝晶结构破坏,沿着枝晶间的通道向铸件外表面流动,在随后冷却凝固过程中形成了表面共晶偏析组织.偏析组织中Si的含量较高,使材料塑性降低,该组织与氧化夹杂共同作用,使毛坯在随后的加工过程中出现裂纹破坏.     

挤压铸造成形体系结构研究

阐述了挤压铸造成形系统的定义,揭示了其系统内涵,提出了一种挤压铸造成形系统的体系结构,并分析构建了对应的目标、功能、组织、信息和知识视图结构.该体系结构为实际挤压铸造成形系统的分析和建立提供了基础框架.     

Manufacture and Properties of SiC(p)/AI Composites Made by Squeeze Casting

SiC(p)/Al composites(volume fraction of SiC V_f=30～40％)were manufactured successfully bysqueeze casting,and its properties were investigated.The reinforcements distributed homogeneously andbonded tightly with the matrix in the material.Compared with the matrix alloy Grade 6061,the elasticmodulus of SiC(p)/6061 composite is increased by 1.17 times,the tensile strength increased by 27％,whilethe coefficient of thermal expansion is decreased by 51％.     

基于无模铸型制造技术的复杂铸件快速制造

无模铸型制造技术是以树脂砂为成型材料，利用快速成型技术的离散／堆积成型原理，对三维CAD实体模型进行分层切片处理，得到不同高度截面层的信息，采用截面扫描、喷射固化工艺，直接获得树脂砂铸型或铸造模具的一种方法。在复杂铸件快速制造的实际应用中，无模铸型制造技术表现出造型材料易得、制造时间短、制造成本低、铸件质量好等优点，体现了快速敏捷制造的优势，也为快速成形技术在铸造中的应用开辟了一个新领域。     

AZ91D镁合金半固态挤压铸造的研究

研究了AZ91D镁合金在不同半固态温度下的挤压铸造。结果表明：半固态等温热处理可以将金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形。AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570℃左右,保温时问25～35min,或加热温度580℃左右,保温时问10～20min。     

协作机器人在智能制造中的应用

协作机器人作为一种新兴的机器人解决了人和机器人不能在同一空间同时作业的问题,在智能制造领域得到了迅猛发展.原有的只有人能够完成的复杂操作,现在能够由人和机器人协作中完成,大大减少了人工成本及劳动强度.以组建汽车电子产品智能柔性化生产线为例,对协作机器人的选择模拟、控制通信、生产线布局、机械设计、成本回收等进行了多方面探...     

基于有限元的挤压铸造压射机构卡擦分析

压射机构是挤压铸造设备中的核心零部件之一,卡擦现象是导致压射机构失效和压室寿命缩短的关键技术难题。利用有限元方法计算了压室与冲头的半径方向的变形值,并对压射机构卡擦现象进行了定性分析。结果表明:压射过程中压室和冲头之间的配合间隙变小是导致主要卡擦发生的主要原因。