煤气发生炉输煤系统用振动筛的改造

煤气发生炉生产煤气用的原料是无烟煤或焦炭,要求原料粒度为25~50 mm。改造前由于振动筛筛分效果不好,导致进入煤气发生炉的粉煤较多,影响了煤气发生炉的工艺操作,并且稍小于25 mm的原料得不到利用,存在很大的浪费。本文通过对输煤系统振动筛的改造,提高了筛分效率,有效利用了14~25 mm的颗粒料,达到了提高煤的利用比例、降低煤耗的目的。     

冷煤气站电除焦油器的工艺分析

煤气站属于比较落后的固定床气化设施,但在我国仍较为普遍地使用着特别是机械、陶瓷、耐火材料、部分冶金行业还在大量应用。为提高产品质量,对发生炉煤气的品质提出了更高要求。因此,发生炉煤气的净化作为发生炉煤气生产及输送工艺的重要组成部分而受到人们的日益重视。本文就冷煤气站电除焦油器的工艺问题作出分析。１冷煤气站发生炉煤气净化工艺１．１煤气发生炉——竖管——电除焦油器——洗涤塔——排送机——用户１．２煤气发生炉——竖管——洗涤塔——电除焦油器——排送机——用户２问题的提出由于冷煤气站的净化系统有两种工艺…     

转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践

 钢厂含锌粉尘由于在高炉炼铁工艺中无法有效回收,造成了巨大的资源浪费和环境污染。美国和日本等国家采用转底炉工艺处理钢厂固体废弃物尤其是含锌铅的含铁粉尘,目前已经证明是成功的工艺。介绍了日照钢厂采用转底炉还原工艺处理钢厂固体废弃物,处理能力2×20万t,其特点是原料系统采用冷固结含碳球团,转底炉热源采用两段式煤气发生炉生产的煤气,采用空气、煤气双预热方式回收转底炉烟气系统的余热,金属化球团产品全部作为转炉炼钢的冷却剂使用。经过数月的调试,生产已经正常。其生产实践表明,转底炉工艺可以有效回收钢厂固体废弃物的有价元素,变废为宝。生产的金属化球团形貌保持完好,抗压强度高,金属化率可达到80%左右。转底炉还原工艺在国内成功地工业化生产,将对中国转底炉工艺的发展起到重大的促进作用。     

阜新煤的高强度气化生产

我站是冷煤气发生站,安装有3-AД-13型煤气炉。生产流程:煤气发生炉→双联竖管→电捕焦油器→洗滌塔→煤气加压机→用户。我站在1958年5月末刚投入生产时,气化强度只有200—250kg/m~(2-)时,煤气发热量只有1300—1400大卡/m~3,灰渣含炭量经常高达30—40%,有达到50%以上。但经过1958年生产大跃进以后,我站的气化强度提高到450—550kg/m~(2-)时,有的试验炉高达800 kg/m~(2-)时,煤气发热量提高到1450大卡/m~3以上,灰渣含炭量降低到20%左右。具体经验总结如下。     

浅谈Φ2.26m煤气发生炉使用褐煤在烧结线应用效果

本文叙述Φ2.26 m煤气发生炉的设备组成、使用褐煤过程中的操作影响炉况因素、技巧及其与使用蒙精煤的煤气炉的经济分析对比、衡量,证明褐煤使用同样可以达到蒙精煤的效果。     

KF-100型热值仪在煤气发生炉中的应用

我厂有１２台煤气发生炉供给全厂冶炼生产用气。由于煤气成分是人工取样化验,间隔时间长（一般２ｈ化验一次）,所测的煤气成分不能及时反映炉子生产情况,且误差大,致使煤气热值提不高,生产成本上升。１９９６年我厂应用冶金部自动化研究院生产的ＫＦ１００型煤气热值仪,对煤气发生炉所产煤气进行不间断的全自动检测,瞬时数字显示,并配合一系列仪表对煤气发生炉生产工艺参数进行控制,从而保证了煤气质量,降低了生产成本。１工艺流程及误差分析１－１生产工艺在煤气发生炉中煤气的生成过程是一个分层进行的一系列化学反应过程。大…     

印尼日产600吨活性石灰回转窑生产线的调试

利用低热值1400大卡／立方米的煤气发生炉热煤气生产日产600吨回转窑活性石灰是国内外第一家，本文通过对工艺参数的调整，操作方法的改变，以及对部份设备的改进，总结出利用低热值发生炉煤气生产活性石灰的成功经验。     

两段式混合发生炉冷煤气系统工艺分析

介绍了发生炉煤气的工艺特点.分析了两段式混合发生炉冷煤气系统的工艺流程,阐述了发生炉冷煤气系统在冶金企业中使用需注意的事项.     

N—503—煤油萃取发生炉煤气含酚污水小结

前言我厂的含酚污水来源于发生炉煤气生产的冷却与净化过程。为了净化发生炉气化产生的煤气,提高煤气质量和便于输送等,在发生炉气化产生的煤气经初冷(通常又叫双竖管)和终冷与洗涤等设备用水来实现,因而产生大量的含酚污水,从工艺生产过程来分,可分为初冷(双竖管),终冷与洗涤二个循环系统。初冷系统,目前每小时水的循环量为350吨左右。由于水与温度约600℃的含有多种杂质的煤气直接接触,煤气中很大一     

煤气发生炉蒸汽管网的改造

煤气发生炉生产煤气用的气化剂蒸汽主要由煤气发生炉炉夹套产生的自产蒸汽和外来蒸汽组成,由于外来蒸汽压力比自产蒸汽压力高,当外来蒸汽管道和自产蒸汽管道串联时,使煤气发生炉的汽包长期处于超压状态,自产蒸汽没有得到有效利用。通过对煤气发生炉外来蒸汽和自产蒸汽管道进行改造,可达到自产蒸汽全部用于煤气发生炉生产的目的。本文介绍了改造方案和改造效果。     

煤气发生炉结渣研讨

对攀枝花钢铁公司某煤气发生炉生产过程中出现的结渣现象进行分析，从原料、操作参数、炉内衬砖三个方面找出了原因，并提出了相应的解决办法。     

电炉合金锌粉入炉原料脱水工艺

工艺采用回转窑配煤气发生炉应用于锌粉电炉入炉原料脱水的生产工艺实践,提高干燥热效率和能源利用率。达到节约能源、降低消耗、改善工作条件、减少环境污染、降低生产成本的目的。     

以热损失最小为目标的焦炉工序分析与优化

基于焦炉工序的物料平衡和能量平衡,以工序热损失最小为目标,构建了焦炉工序的优化模型。以入炉煤配比、加热煤气配比、入炉煤含水量和推焦温度等9个参数为优化变量,考虑13个约束条件,利用焦化厂实际生产数据进行了优化,得到了最小热损失和最优变量值,并分析了优化变量对最小热损失的影响规律。研究表明:适当增加1/3焦煤和瘦煤的用量并减少气煤、肥煤和焦煤的用量可以降低焦炉工序的热损失;高炉煤气和焦炉煤气用量约为7∶1时,能够使焦炉工序的热损失达到最小值。提高脱硫工艺水平可提高硫分的约束上限,从而间接降低热损失。优化后,混合煤挥发分含量可降低3.3%,最小热损失可降低13.74%。实际生产过程中,应使各原料的用量处于使最小热损失变化较小的区间内,且应尽量接近最优配比,以保证焦炉工序连续平稳生产的同时降低热损失。     

含锗褐煤综合利用新工艺研究

研究了高温干馏挥发锗和重介质分离焦炭中矿物质这一新工艺;锗主要与有机质结合,在高于600℃干馏时褐煤热分解产生还原性气体并解离出锗,使锗呈低价挥发成为可能;随干馏温度升高锗挥发率逐渐增大,在1000℃时最大挥发率可达86.1%;焦炭灰分含量较高达47.59%,对焦炭进行重液分离矿物质结果表明:焦炭中矿物质可以有效分离,重液分离所得轻产物的固定碳都大于74.1%,产率为52.3%,平均固定碳含量84.9%,所得轻产物可以作为优质的冶金焦炭。     

褐煤的气相色谱/串联三重四极杆质谱鉴别检测方法

基于传统褐煤鉴别方法操作复杂、定性结果主观影响较大等特点,探索并建立了褐煤的气相色谱/串联三重四极杆质谱鉴别方法(GC-MS/MS)。对煤炭样品采用丙酮溶液提取,提取液用气相色谱/串联三重四极杆质谱仪进行全扫描总离子流色谱和选择离子扫描及多反应监测扫描质谱(色谱和质谱)的采集分析。从总离子流图检测出褐煤的特征峰,结合特征峰的质荷比394.8/187、394.8/95、394.8/161、394.8/159.1对褐煤样品进行多反应监测模式(MRM)分析,使得定性分析更准确可靠。实验方法可广泛应用于煤炭中褐煤与其他种类煤炭区分的定性检测。     

DG技术及其用于钢铁企业能源平衡的可行性分析

简介了煤固体热载体干馏新技术（简称ＤＧ技术）。ＤＧ技术工艺简单，操作容易，条件温和。分析了本项技术应用于钢铁企业的可行性。半焦用于高炉喷吹，煤气补充钢铁企业内冶金燃气不足。ＤＧ技术是解决未来钢铁企业能源平衡的一条可行途径。     

粗煤气铁矿颗粒床高温除尘联产直接还原铁工艺及估算

在煤灰熔点高于直接还原铁还原温度200℃的条件下,以直接还原竖炉作为移动颗粒床除尘器为核心技术的3段连续除尘,以铁矿煤球团为直接还原铁原料和移动颗粒床除尘颗粒,粗煤气显热可以直接用于生产直接还原铁。粗煤气显热约占煤炭气化热值的13%,估算联产直接还原铁显热利用效率可达70%以上,与现有的粗煤气废锅发电比,综合热效率提高约2倍,直接还原铁能耗303kg（C）/t.Fe,可以实现温室气体近零排放,减排CO₂约1.7t/t.Fe。可以在不减少粗煤气化学热能（H₂+CO）,联产直接还原铁的同时解决粗煤气的高温除尘与净化问题。     

直接碳化法制备碳化钒的热力学分析

对以五氧化二钒为原料制备碳化钒的工艺过程进行热力学分析,分析结果表明:钒氧化物在转化过程中遵循逐级还原理论;钒氧化物在碳化过程中,不转化为金属钒,直接转化为碳化钒;二氧化钒的碳化温度最低,为1018K,因此,在钒氧化物的转化过程中,应尽可能使其转化为二氧化钒。若采用气相还原碳化的方法,则可通过调节气体的流量、配比对还原碳化工艺进行控制。     

大规格TA13钛合金铸锭Cu偏析控制

选用优质海绵钛为原料,以适当规格的Cu屑为合金添加剂,经混料→电极压制→电极焊接→一次真空熔炼→二次惰性气体保护熔炼,得到φ700mm规格TA13钛合金铸锭。分析了大规格TA13钛合金铸锭中Cu元素的分布特点技影响C。偏析的主要因素。合适的原料及配料方式、惰性气体保护电弧熔炼、低熔化速率及合理的补缩工艺等是避免大规格TA13钛合命铸锭中Cu元素发生宏观偏析的重要措施。     

AlCl3在海绵钛生产中的危害及其解决措施

四氯化钛中AlCl3的来源主要有两种:①原料和炉内耐火材料中Al2O3与Cl2反应生成;②低价钛制备过程中Al粉与Cl2反应生成。总结分析了AlCl3对海绵钛生产的影响:①在氯化系统中,会腐蚀设备,堵塞套管;②在精制系统中,增加蒸馏系统负荷,腐蚀设备管道;③在还蒸系统中,会对四氯化钛管道、真空系统管道及真空泵产生腐蚀与堵塞。介绍了国外去除四氯化钛中AlCl3杂质的技术,并结合欣宇化工生产实际,提出采用在气态四氯化钛中加入NaCl的方法去除AlCl3。采用该方法,不仅能减少管道堵塞和降低对设备的腐蚀,还能为企业增加产值70万元/年。