数控钢管切割机切割误差补偿的研究

在对管切割中影响尺寸精度和相贯线形状的误差源进行分析的基础上，提出了一种示教再现的误差补偿切割方案，并建立了相应的误差分离模型。     

激光切割衣料的CAD/CAM技术研究

通过信息技术实现复杂图案服饰与挂件计算机辅助设计(CAD)与激光自动切割(CAM)的接口转换.采用多种CAD图形输入方法,探讨了不同图形文件格式的转换技术,建立激光切割最佳工艺参数数据库,进行形状误差及精度分析.     

大功率激光切割器

俄罗斯科学家最近研制出一种功率十分强大的激光切割装置。在切割厚度内,该激光器可切割任何平面材料。据报道,这种强功率激光器是由俄科学院西伯利亚分院激光物理研究所设计制造的。该装置发出的光束可切割厚度达40毫米的金属及其他各种材料。这种新型激光器的功率比已有的同类激光器高出近两倍。它的整个工作过程由电脑控制,切割误差小于01毫米。大功率激光切割器     

半圆形聚能装药爆炸切割的理论探讨

对线型聚能装药爆炸切割参数的计算往往是根据经验公式或二维准定场理论，这给计算带来较大误差。因此，从三维准定场理论提出了新的计算方法，同时也给出了计算有利炸高和最大切割深度的公式。     

数控马鞍形切割(焊接)机研制

为了提高加工精度和生产效率,设计了数控马鞍形切割(焊接)机。从马鞍形———两圆柱体相贯线,以动点移动轨迹为主体进行分析从而建立轨迹方程。据其运动轨迹分析设计出数控马鞍形加工机,由控制机和机床两部组成。控制采用微处理器为主要控制部件,可半自动编程控制两坐标轴运动,驱动两步进电机带动割具进行加工。由于选用逐点比较法的圆弧、直线插补对相贯线的形成会产生误差,讨论了误差的形成,指出误差主要是轴向误差,并给出误差计算公式,强调分段加工对加工精度的影响,其分段数是主要因素。控制部分除具有插补功能外,还具有多种辅助功能。该机加工精度高、效率高且成本低,可替代进口切割(焊接)机。     

数控线切割加工中的失步现象

电火花切割加工中，步进电动机失步产生误差，直接影响加工精度。本从理论上分析几种常见的失步现象，并介绍了一些实验验证结果。     

基于图像处理的钢坯定尺定重智能切割系统

针对目前国内切割工艺技术存在的缺陷及不足，提出了利用模式识别及图像处理技术，确定定尺长度，并以长度为基础，利用闭环反馈装置最终实现定重切割的方法，应用结果表明：系统利用摄像头远距离采集生产现场工艺参数，能代替操作人员在恶劣环境下工作，且操作和维护方便，可靠，加强了人员、设备的安全性；抗干扰能力强，判断准确，系统采用模式识别技术能很好地识别钢坯，因而对于外部来的非钢坯等产生的干扰信号能很好的地识别，不会发生误差或者漏判等现象，精度高，将钢坯切割定尺误差由原来的80mm减少到10－15mm，定重相对误差小于0．5％，降低了生产成本，提高了成材率。     

数控马鞍形切割（焊接）机研制

为了提高加工精度和生产效率，设计了数控马鞍形切割（焊接）机。从马鞍形－两圆柱体相贯线，以动点移动轨迹为生产分析从而建立轨迹方程，据其运动轨迹分析设计出数控马鞍形加工机，由控制机和机床两部组成。控制采用微处理器为主要控制部件，可半自动编程控制两坐标轴运动，驱动两步进电机带动割具进行加工。由于选用逐点比较法的圆弧、直线插补对相贯线的形成会产生误差，讨论了误差的形成，指出误差主要是轴向误差，并给出误差计     

具有误差补偿功能的卧式数控管切割机的研究

介绍一种具有误差补偿功能的四轴联动卧式数控管切割机 ,该管切割机能在切割管相贯线轮廓的同时连同V形的焊接坡口一同切出 ,并对该管切割机的硬件组成和软件设计作了详细的论述     

复杂曲面切割机构运动及误差分析的旋量方法

针对传统串并联机构分析方法计算烦琐、直观性不强等问题,以复杂曲面切割机为研究对象,在使用旋量方法表示空间刚体运动的基础上,建立了串并联机构的运动学指数积公式的完整表示方法.将4个D-H参数误差等效为误差旋量,建立各关节轴线含有误差旋量的旋量坐标,推导出了含有误差旋量的串并联机构运动学指数积公式,并建立了末端工具坐标系的位姿误差模型.按照上述旋量分析方法,用MATLAB对复杂曲面切割机构进行运动及误差数值计算,并将计算结果与ADAMS仿真结果进行比较.对比结果表明:2组结果的相对误差仅在0.001内,表明了旋量方法在串并联机构分析中应用的正确性.     

电子测量仪器中的分贝误差（下）

介绍了电子测量仪器中的分贝绝对误差，分贝相对误差；讨论了分贝相对误差与实际相对误差、读数相对误差、绝对误差、满度相对误差的换算；讨论了分贝绝对误差与分贝相对误差、读数相对误差、实际相对误差的换算。     

电子测量仪器中的分贝误差（上）

介绍了电子测量仪器中的分贝绝对误差，分贝相对误差； 讨论了分贝相对误差与实际相对误差、读数相对误差、绝对误差、满度相对误差的换算； 讨论了分贝绝对误差与分贝相对误差、读数相对误差、实际相对误差的换算     

复数FIR滤波器椭圆误差约束最小二乘设计

针对非线性相位有限冲击响应(FIR)滤波器的优化设计问题,提出一种频率响应误差和相位误差约束的最小二乘方法,既能独立控制幅值误差和相位误差,又能形成凸的约束区域.采用S形相位误差上界函数,不仅将相位误差控制在给定范围,而且有效减小了滤波器的群延迟误差,但增大了幅值逼近误差.为了减小幅值逼近误差,应用椭圆形的复数误差约束来代替通带上的圆形频率响应误差约束,研究基于椭圆复数误差约束及S形相位误差上界函数的复系数FIR滤波器加权最小二乘设计.仿真结果表明,应用椭圆形的复数误差约束能够有效减小滤波器的幅值逼近误差.     

拱坝三维h-型自适应有限元应力分析

提出了一种适用于h-型自适应有限元计算的后验误差估计方法——迭代法,通过对拱坝应力及计算误差分布特点和相互关系的研究,归纳出基于坝体中面误差的误差控制准则,并给出了相应的坝体系统误差、中面平均误差和中面最大误差的容许参考值,总结出以迭代法、误差控制准则、容许误差3者所构成的误差度量体系为核心的拱坝三维h-型自适应有限元应力分析方法,并用实例分析论证了该方法的正确性、合理性和有效性.     

三维激光扫描点位误差源分析

目前对三维激光扫描的分析主要停留在误差模型的建立上,没有对三维激光扫描仪的特点及其所受的误差进行分析,而三维激光扫描仪的系统误差和偶然误差都将会对整个误差模型的建立产生影响,点位误差源的准确分析是点位准确建立点位误差模型的基础。基于此,本文对三维激光扫描仪的点位误差源进行了分析,得到了不同误差源的误差模型,并给出了不同条件可能对激光扫描仪误差影响的大小。     

SMART-CNC超精密数控曲面磨床综合误差补偿技术

为了进一步提高数控磨床的磨削加工精度,运用多体系统运动学理论、神经网络方法和有限元分析方法,分别对SMART-CNC超精密曲面数控磨床的空间几何误差、热变形误差以及力变形误差进行了建模和计算．通过逆运动学迭代求解算法求解出可消除磨床几何误差和载荷误差的精密加工数控指令值,通过神经网络算法,控制微位移夹具机构,消除了磨床热变形误差的影响．实验结果表明,综合运用上述误差补偿方法,可以将该磨床的磨削误差由原来的0．225 μm减小到0．045μm．     

高斯核的一般误差估计

有关样本误差与逼近误差的误差估计已经得到了不同的渐进表达式,通过这2个表达式可以间接刻画一般误差的大小。本文通过添加限制条件,将样本误差和逼近误差2个误差估计式统一为1个一般误差的估计式:通过固定样本空间的半径R,得到一般误差关于样本空间半径R的对数收敛阶;通过固定采样点数目,得到一般误差关于采样点数目的指数收敛阶。     

基于P-范分布下的三维激光点位误差分布检验

目前,在对三维激光点位误差模型进行推导的过程中,都是假设三维激光点位误差是服从正态分布的,而由于三维激光点位误差源与传统测量仪器中的误差源不同,同时外界环境对激光点位误差的影响也不相同,因此,不能直接断定点位误差服从正态分布,需要对其理论分析及数据统计分析验证。针对三维激光点位误差分布状况,本文对激光点位误差模型进行了推导,并通过大量数据统计分析验证了激光点位误差服从的分布状况。     

大型龙门铺丝机综合误差建模及补偿

为了提高大型龙门自动铺丝(AFP)机的精度,提出重力变形与几何误差综合建模与补偿方法. 采用有限元法对龙门铺丝机进行静力学分析,通过工作空间网格化方法建立重力变形模型;基于齐次变换矩阵与切比雪夫多项式建立几何误差模型,结合剔除重力变形的测量数据与Powell算法实现对几何误差参数的辨识;综合重力变形模型和几何误差模型,提出基于综合误差补偿的G代码修正策略. 在龙门铺丝机上开展综合误差补偿对比实验,结果表明,补偿前龙门铺丝机误差较大,不能完全满足铺放精度需求,而经过补偿后位置误差和姿态误差均大幅度降低,其中姿态误差减小80%以上,而位置误差减小90%以上,满足铺放精度需求,证明了所提出的综合误差建模和补偿方法的有效性.     

机载SAR相位误差补偿算法及实现

结合多普勒参数和PGA自聚焦算法,提出了逐步补偿相位误差的方法.多普勒参数估计能够有效去除载机运动不理想所引入的相位误差,主要包括线性相位误差和二次相位误差.PGA算法能够很好地补偿电磁波传输过程中媒质不均匀等原因造成的相位三次及以上误差,两者相结合可以有效地补偿SAR成像中所存在的相位误差,从而实现高精度成像.实测数据分析验证了该方法的有效性,完成宽幅实测数据成像,并对成像结果进行理论分析,得出成像的实际物理过程及刻画成像区域范围的影响因素.