微电解法处理餐饮业含油废水

采用微电解法对餐饮业含油废水进行处理。结果表明,最佳工艺条件为铁/焦炭(质量比)6∶1,固液比[m(铁 焦炭)/V(废水)]50 g/L,反应池中废水的pH值为3,沉淀池中废水的pH值为10。在此条件下,污染物去除率为油96.31%,CODC r86.84%,SS 97.65%,浊度99.78%,色度75.00%。     

延迟焦化装置放空塔系统改造总结

延迟焦化装置放空塔顶产生的含硫污水油含量高、乳化严重、携带焦粉多、油水不易沉降分离,传统的高含油污水处理技术已经不能满足国家的环保要求,延迟焦化装置放空塔顶高油污水高效环保处理问题亟待解决.结合中国石化某延迟焦化装置放空塔系统的技术和运行特点,通过流程优化、设备改进,提高放空塔焦粉洗涤能力,改善油水分离效果,确保放空塔...     

延迟焦化放空塔底污油回收技术的优化改进

延迟焦化装置放空塔污油主要由焦炭塔预热甩油和焦炭塔大吹汽携带的大量油气组成,通过放空塔底泵将塔内污油作为焦炭塔急冷油实现回炼。由于放空塔底温度控制较低,焦炭塔急冷油用量较少,每天外送大量污油至罐区,焦炭塔预热和大吹汽时易造成放空塔底泵抽空,通过对放空塔底加热器的技术改进,及时地解决了一系列问题,并实现了装置污油的全部回炼,降低了装置生产的能耗,提高了装置的操作平稳率。     

含油废水综合处理技术研究

采用混凝-多介质过滤-臭氧氧化-活性炭过滤-反渗透组合工艺处理化工雨排含油废水,结果表明:混凝过滤可有效去除水中大部分的悬浮物,预处理系统对原水中CODCr去除率大于80%、浊度去除率大于75%、油去除率在99%以上,其出水水质满足反渗透膜进水水质的要求;反渗透系统操作简便,产水达到循环冷却水回用标准。     

含油污泥催化焦化处理技术

采用催化焦化技术实现对高含油污泥的达标处理。现场试验结果表明,大港油田含油污泥焦化处理后残渣中的含油量和重金属含量均低于《农用污泥中污染物控制标准(GB4284-84)》。回收液相组份中汽油占5.5%,柴油占72.2%,渣油和蜡油占23.3%,回收液相产品性能较好,可直接作为燃料油使用或作为深加工原料。     

铝炭微电解法处理钻井废水的实验研究

利用铝炭微电解法对川中油气田钻井废水混凝后的废水进行处理,考察了pH值、铝炭质量比、空气曝气量、停留时间等因素对钻井废水COD去除率的影响,研究结果表明:铝炭微电解法在碱性条件下处理混凝后的钻井废水具有一定的可行性,在最佳的工艺条件下,即pH值为12,铝炭质量比为1︰1,曝气量为100mL/min,反应时间为2h时,钻井废水的COD去除率可以达到28.9%,为后续的深度处理降低了负荷。图4表1参9     

强化铁炭微电解法处理拉开粉废水

用外加直流电源强化铁炭微电解法对拉开粉废水进行了处理。结果表明,最佳工艺条件为:pH值6~7(原水pH值),反应时间10 min,电流强度5 A;在此条件下,拉开粉和COD去除率分别为52.64%,51.62%。说明采用强化铁炭微电解法的处理效果明显高于铁炭微电解法(二者分别为25.26%,24.88%)。     

延迟焦化装置放空塔塔顶冷凝水中有机污染物的分布特征

采用全二维气相色谱飞行时间质谱法(GC×GC-TOFMS)对延迟焦化装置放空塔塔顶冷凝水中的有机污染物分布特征进行分析,共鉴别出340种烃类化合物、144种含氮有机物、69种含硫有机物及60种含氧有机物,分别占有机污染物的质量分数为60.20％,11.77％,15.42％,8.09％.其中,烃类化合物中芳烃占比最大;含...     

含油污泥焦化处理实验研究

采用焦化方法对含油污泥进行处理。经过筛选选取活性白土作为焦化处理催化剂,分别研究了反应时间、反应温度、氮气吹扫量、加热速率等因素对处理效果的影响。4个影响因素对液相油品收率的影响顺序为:氮气吹扫量>反应温度>反应时间>加热速率;对反应转化率的影响顺序为:反应温度>反应时间>氮气吹扫量>加热速率。较为理想的反应参数:反应温度490℃;反应时间60min;氮气吹扫量90mL.min-1;加热速率4℃.min-1。在此反应条件下,含油污泥液相油品收率>80%,反应转化率>99.9%,经焦化处理后的废渣含油率<3‰,达到农用污泥排放标准,实现了达标排放和回收资源的目的。     

延迟焦化装置放空凝结水回用技术及应用

塔河分公司对焦炭塔放空凝结水及冷焦水的水质进行了分析,发现致使冷焦水产生恶臭的根源是放空凝结水被直接回收至冷焦水系统中,采取放空凝结水单独处理的方案可解决密闭冷焦水系统的恶臭问题。回用放空凝结水代替部分小量给水冷焦过程中的冷焦水,使单独处理的放空凝结水总量降低了60％以上,大幅降低了污水汽提装置的操作费用。     

铁炭微电解法预处理含酚废水工艺优化的研究

用铁炭微电解法对3号含酚装置的工艺废水进行了预处理，研究了Fe—C法预处理古酚废水的可行性和处理效果，考察了pH值、反应时间、铁屑投加量、铁炭质量比等因素对含酚废水处理效果的影响，得出了最佳的反应条件，并通过色质联用（GC／MS）对处理前后的废水组分进行了分析。结果表明，在优化工艺条件下，废水经铁炭微电解-混凝沉淀法预处理后，CODcr去除率为43％，BOD5／CODcr提高至0．58。     

石油工业含油废水的除油技术

在许多工业领域,尤其是石油、石化工业,都普遍存在着含油废水的处理问题。本文介绍重力分离法、聚结法、浮油法、过滤法、离心法、电渗析法、化学处理法等除油技术及其设备,并讨论影响或限制除油效率的几种主要因素。     

克拉玛依油田钻井废水净化处理技术研究

针砷克拉玛依油田钻井废水组成复杂、含油量高、稳定性好、污染源广的特性，在室内开展了其净化处理技术研究，提出了用酸碱絮凝法处理克拉玛依油田钻井废水并在实际中取得了良好效果。     

聚乙烯类废塑料与含油污泥混合焦化的技术研究

在实验室的焦化试验装置上,进行了聚乙烯类废塑料与含油污泥单独焦化和混合焦化的试验研究,对反应温度、反应时间、混合比例等工艺条件对液体产率的影响进行了考察.结果表明,混合焦化有利于提高液体收率,废塑料与含油污泥在混合比例为8:2条件下混合焦化,液体收率可高达74.5%,焦化产品中有7%的汽油组分,37%的柴油组分,56%的蜡油组分.     

射流空化技术处理乳化含油废水的研究

针对深度乳化的、高浓度含油废水,研究了一种有效的并能够回收油资源的物理化学方法——射流空化法。研究了不同油滴粒径尺寸、不同废水含油浓度、不同的表面活性剂含量以及不同射流空化强度与除油率的关系。实验结果表明：在空化数为0．121的空化强度下,高浓度含油废水经过一次射流空化处理后,去除率可迭85％;经过三次处理后去除率大于95％,并达到二级排放标准。该方法适于处理深度乳化的、高浓度的含油废水。     

延迟焦化装置处理含油污泥的技术应用

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司炼油厂采用1.2 Mt/a延迟焦化装置的焦炭余热掺炼含油污泥的技术。采用该技术在焦炭塔冷焦期间,成功处置了含油污泥,并根据掺炼过程中出现的问题,提出了相关注意事项及对策。实际应用结果表明,采用该技术处理含油污泥达到了无害化、资源化和减量化的处理原则,降低了危险废物的处置费用,是炼化企业清洁生产的可行之法。适量掺炼含油污泥对延迟焦化装置的平稳生产和石油焦产品的质量无较大影响,石油焦产品仍能满足3B级产品的质量要求。     

延迟焦化含硫污水陶瓷膜过滤净化技术的研究

针对焦化含硫污水利用传统技术难以实现有效净化处理的问题,开展了新型陶瓷膜焦化酸性水净化处理技术研究,通过测量某企业含硫污水中所含杂质的粒径分布来选择适宜孔径的陶瓷膜,采用单管陶瓷膜净化试验装置对焦化含硫污水进行一系列的净化处理试验,结果表明:焦化含硫污水中杂质的粒径均在0.5μm以上,大部分集中在20~250μm的范围,采用过滤精度为0.05μm的陶瓷膜可满足过滤要求;过滤后污水的平均浊度降低99%以上,平均除油率为96%以上;采用专有的廉价清洗剂进行循环清洗后,陶瓷膜渗透率可恢复至0.3mL/(m~2·h·Pa)左右,抗污染能力强。在某石化企业延迟焦化装置上进行了工业侧线验证试验,结果表明,平均脱油率在95%以上,焦粉等固体含量低于30mg/L,浊度降低98%以上,装置运行稳定,定期清洗后陶瓷膜的渗透率恢复良好。     

石油炼化废水净化再生处理技术研究

由于含油污水处理难度比较大,工艺上也比较复杂,需找到有效的方法才能实现石油开采、提炼、储存过程中产生的含油污水达到回收标准。     

超声强化铁碳微电解耦合H2O2降解硝基苯废水

采用超声强化铁碳微电解耦合双氧水法深度降解硝基苯废水。零价铁和活性炭的SEM-EDS结果表明,超声能够有效去除铁碳表面杂质,使其反应活性位点原位再生,解决铁碳易钝化、难连续可用的问题。然而,超声/铁碳微电解(US-ZVI/GAC)对硝基苯废水的矿化率低,利用铁碳微电解的副产物Fe2+与外加H2O2构成Fenton体系进而深度氧化降解废水。考察了铁剂量、铁碳比、废水初始pH值和H2O2剂量对硝基苯去除率的影响。实验结果表明,最优工艺条件为铁剂量15 g/L,铁碳比1:2,废水初始pH值为3和H2O2剂量为4 ml,在此条件下,300 mg/L的硝基苯废水处理80 min,硝基苯去除率和TOC去除率分别可达97.72%和73.42%。在US-ZVI/GAC体系中,硝基苯降解符合拟一级动力学,不同初始pH下分别给出了拟一级动力学常数。通过分析,硝基苯降解过程中代谢产物有苯胺、对亚胺醌、对苯醌、对硝基酚和小分子有机酸,并由此提出了可能的硝基苯降解途径。     

储气库放空系统优化技术研究

地下储气库工程的放空系统由放空管网及火炬组成,放空量的确定是决定放空系统的关键要素。放空系统泄放量不应是集注站最大处理量,应综合分析计算各种泄放工况下的泄放量及各种工况同时发生的概率后确定。秦皇岛—沈阳天然气管道储气库工程集注站放空系统为事故状态下放空,满足注采集输管线、集注站、双向输气管道的放空需求。通过集注站平面分区布置、工艺系统划分、高低压分开设置的方法对天然气站场放空进行分析计算和设备选型,确定高压放空和低压放空分开设置的放空系统方案,解决了天然气站场放空规模过大,放空设施浪费的问题。该方法属国内首次应用,目前已被其他同类型储气库借鉴。