大洋多金属硫化物浮选尾矿综合回收研究

本文主要针对中国大洋多金属硫化物勘探合同区某一区域的多金属硫化物浮选尾矿开展综合回收工艺研究,查明影响主要金属回收因素,确定主要参数,为综合回收浮选尾矿中的有价金属提供技术基础。初始酸浓度达到1~1.5mol/L,液固比为3~4:1,浸出温度为80~90℃时,浮选尾矿中的铜浸出率可达到97%以上,铁的浸出率70%左右,而镁的浸出率在10%以下。     

大洋多金属结核活化硫酸浸出

本研究通过运用活化浸出技术，实现了大洋多金属结核在常温常压条件下的硫酸浸出，综合回收镍、钴、铜、锰四种金属；研究了在活化浸出条件下，诸影响因素对各有价金属浸出行为影响；研究了不同活化浸出体系中的金属浸出行为，结果表明：Ｈ２ＳＯ４－Ｈ２ＳＯ３（ＳＯ２）体系是最佳的；研究了不同浸出方式的金属浸出行为，结果表明：采用还原活化－氧化连续浸出较为理想，可实现有价金属的选择性浸出。     

用浸出—沉淀法从浮选尾矿中回收镍

研究用浸出－沉淀法从浮选尾矿中回收镍。尾矿中的镍矿物多为难选矿物,浮选镍精矿品位2.75%,回收率18.63%。用浸出－沉淀法处理浮选尾矿,浸出条件为：酸度0.5%-1%;浸出时间2小时;添加合适的氧化剂;搅拌浸出。沉淀获得含镍20%-30%的镍硫化物,回收率为60%-75%.静置浸出回收率低,但可采用堆浸,生产成本低。     

某多金属矿尾矿浮选回收有价金属试验

某多金属尾矿具有可回收利用的有价金属金、铅和硫,经分析研究采用优先浮选法选铅、金—浮选尾矿活化选硫的工艺流程处理某多金属矿尾矿,获得了铅精矿产率为2.09%,铅精矿品位为43.30%,铅精矿含金20.10 g/t,铅回收率为74.18%,金回收率为47.73%;硫精矿产率为28.54%,硫精矿品位为44.18%,硫回收率为83.02%的满意试验指标,经济效益显著。     

硫化浮选-酸浸工艺回收某铜钴尾矿中的铜钴

四川会理某铜钴尾矿铜钴品位分别为0.84%和0.33%,-400目含量占65%,铜钴矿物氧化程度较高。为了充分回收其中的有用成分,减少金属残余对环境的潜在污染,采用硫化浮选-硫酸酸浸工艺进行了铜钴回收试验。结果表明：采用1粗2精2扫、中矿顺序返回硫化浮选流程处理该尾矿,最终可获得铜、钴品位分别为7.14%、4.15%,铜钴回收率分别为76.11%、87.16%的铜钴混合精矿;在硫酸与铜钴混合精矿质量比为15%,液固比为4∶1,浸出温度为75 ℃,浸出时间为100 min的情况下用硫酸酸浸铜钴混合精矿,铜、钴的浸出率分别为86.74%、81.36%。对应试样的铜、钴回收率分别为66.01%、70.91%,较好地实现了该尾矿中有用成分的回收。     

四川某低品位尾矿中铜、锌硫化物生物浸出研究

为了回收四川某铜矿浮选尾矿中的铜和锌, 以In-bac为浸矿菌种, 进行微生物浸出。考察了接种量、矿浆浓度、初始Fe²⁺浓度、浮选药剂(T-207和H-406)等因素对浸出效果的影响。结果表明, 采用两阶段微生物浸出工艺, 尾矿中铜、锌浸出效果较好, 第一阶段微生物浸出最佳条件为：接种量10%、矿浆浓度80 g/L、初始Fe²⁺浓度1.5 g/L, 尾矿中铜离子和锌离子浸出率分别为21.67%和79.67%, 此浸渣再次调浆后, 采用改进型无铁9K培养基, 无接种细菌微生物浸出, 当初始pH值为2.0、矿浆浓度为80 g/L、初始Fe²⁺浓度为0 g/L, 尾矿中铜浸出率达到36.97%, 锌浸出率为92.37%, 浸出率分别提高了15.30个百分点和12.70个百分点。浮选药剂T-207和H-406均对尾矿微生物浸出有不利影响。     

硫酸预处理对尾矿铜浮选的影响及其机理分析

针对江西省某低品位铜尾矿,在工艺矿物学研究和药剂用量研究的单因素和正交试验基础上,研究硫酸酸化预处理对尾矿浮选回收铜的影响,并用红外光谱对试验机理进行分析。结果表明,在相同试验条件下硫酸预处理在保持浮选产品的铜品位不降低的情况下可以有效提高铜的回收率,提高幅度在10%左右。     

稀盐酸溶液还原浸出大洋多金属结核的研究

用亚硫酸铵作还原剂，在常温常压下用稀盐酸溶液浸出大洋多金属结核，探索了结核矿粒度、还原剂亚硫酸铵加入量、ＨＣｌ浓度、浸出温度、时间及液固比等因素对大洋多金属结核浸出率的影响。当浸出液中ＨＣｌ为２０ｍｏｌ／Ｌ、亚硫酸铵为理论量、１０～４０℃下浸出３０ｍｉｎ，有价金属浸出率分别为（％）：Ｃｕ９４８，Ｎｉ９５３，Ｃｏ９３７，Ｍｎ９６２，Ｆｅ９２     

某铜尾矿中磷灰石的浮选回收试验研究

为综合回收四川某铜矿尾矿中的低品位难选磷灰石，研制了新型捕收剂ZP-02，通过单矿物试验证实了ZP-02比油酸及氧化石腊皂具有更强的捕收能力和更好的选择性，并确定了水玻璃是欲分离脉石矿物石英的有效抑制剂，适宜的矿浆pH值为10。在单矿物试验的基础上，对实际尾矿样进行浮选试验，获得了P20，品位为25．32％、回收率为69．87％的磷精矿，实现了该尾矿中磷灰石的有效分选。对ZP-02中表面活性剂的增溶增效机理和水玻璃对石英的抑制机理进行了分析。     

从铜老尾矿中综合回收有价元素的研究

针对某堆积老尾矿有价矿物种类繁多、嵌布粒度细,解离困难,含泥高的特性,制定了磨矿擦洗-先硫后氧原则技术方案,通过优化浮选条件及筛选药剂等措施克服不利因素,实现了目的矿物有效回收,实验室试验获得总铜精矿铜品位11.35％、铜回收率为51.42％,并回收了金银等有价元素,该研究为难选堆积铜尾矿综合利用提供了技术支撑.     

炼铜烟灰硫酸浸出及铜浸出动力学研究

在分析铜烟灰物料组成的基础上, 采用硫酸浸出工艺, 分别考查了硫酸加入量、液固比、浸出时间和浸出温度对铜浸出率的影响。实验得出最佳浸出条件为: 硫酸初始加入量98 g/L, 浸出时间60 min, 浸出温度70 ℃, 液固比5∶1。在此条件下, 铜浸出率达到84.87%。研究了炼铜烟灰硫酸浸出过程中铜的浸出动力学。结果表明, 硫酸浸出过程为扩散控制, 浸出反应的表观活化能为8.05 kJ/mol。     

含铜硫酸渣中铜的浸出及浸出动力学分析

为了研究黄铁矿经高温焙烧制取硫酸后产生的铜品位为0.87%硫酸渣的铜浸出动力学规律,采用X射线衍射分析等方法分析了矿石的性质,研究了矿石粒度、初始酸浓度、液固比、搅拌速率、浸出温度和浸出时间等因素对硫酸渣矿样中铜浸出的影响,采用未反应收缩核模型对硫酸渣浸出过程进行动力学分析。结果表明,各因素对硫酸渣铜浸出的浸出率有较大影响;从浸出过程控制模型、浸出动力学方程、浸出反应表观活化能方面确定了硫酸渣浸出过程的主要控制步骤为内扩散过程控制,得出浸出反应的表观活化能Ea=19.96 kJ/mol。     

刚果(金)某高碳酸盐氧化铜矿酸浸前浮选抛尾试验研究

为解决刚果(金)某高碳酸盐氧化铜矿原矿浸出酸耗高、浮选工业指标较差的问题,根据碳酸盐脉石与氧化铜矿物浮选性能差异,采用开路硫化浮选的方法对氧化铜矿物进行选择性富集和对耗酸碳酸盐脉石进行预先抛尾,再使用搅拌酸浸处理浮选粗精矿。结果表明,使用NaHS(1 050 g/t)对矿浆进行硫化,以戊黄药、Z-200和羟肟酸钠按4∶1∶1配合后的组合捕收剂(650 g/t)进行4次开路浮选,得到了铜品位8.16%的粗精矿,回收率达到了94.75%,而耗酸脉石的抛除率则超过80%。对粗精矿在常温常压下进行搅拌浸出,控制浸出过程pH=1.5,搅拌强度200 r/min,浸出2 h,浸出率可达89.75%。采用开路浮选-搅拌浸出联合工艺处理该矿石,在保证总回收率85.04%的情况下,浸出酸耗比原矿酸浸降低80%,搅拌浸出处理量仅为原矿浸出的20%左右,取得了良好的技术经济指标。     

基于硫酸调浆的铜铅锌多金属矿浮选分离工艺研究

老挝某铜铅锌多金属矿主要有用元素为铜、铅、锌及伴生元素银。针对矿石中有用元素共生关系密切和嵌布粒度细的特点,在探索实验的基础上开展了铜、铅、锌依次优先浮选的条件实验及流程结构优化实验。通过硫酸调浆,在弱酸性介质中实施快速优先浮铜、选铜中矿返回选铅的新工艺,在原矿含Cu 2.07%、Pb 5.76%、Zn 2.95%、Ag 443 g/t的情况下,闭路实验获得铜精矿含Cu 20.18%、Pb 10.32%、Zn 1.52%,Cu回收率达到82.40%,且伴生银在铜精矿中含量高达2738 g/t,回收率为52.00%;铅精矿含Pb 45.35%、Cu 2.43%、Zn 3.34%,Pb回收率达到71.54%;锌精矿含Zn 42.21%、Cu 0.07%、Pb 2.55%,Zn回收率达到70.15%。成功地实现了铜、铅、锌的高效分选及伴生银的综合回收,为该资源开发利用提供了技术参考。     

从某铁矿尾矿库中浮选回收铜硫矿物的研究

采用异步浮选工艺, 从某铁矿尾矿库中综合回收铜硫矿物。第一段粗选在自然pH条件下进行, 选出易浮的黄铜矿、辉铜矿和黄铁矿; 第二段粗选采用碱性介质, 硫化氧化严重的黄铜矿、辉铜矿以及黄铁矿, 应用诱导浮选将硫化矿物富集、回收; 以Y01-Y02-石灰组合药剂作为铜-硫分离调整剂, 最终得到铜精矿中铜品位13.38％, 硫精矿中硫品位42.55%的闭路试验指标。     

高钙型低品位铜矿酸性浸出动力学研究

通过单因素实验及动力学分析研究了低品位氧化铜矿的浸出过程,考察了矿物粒度、浸出温度、硫酸浓度和液固比对浸出过程的影响。结果表明,适宜的浸出条件为: 矿物粒度-0.074 mm粒级占比85%、浸出温度60 ℃、浸出时间120 min、硫酸浓度2.5 mol/L、液固比4∶1,此时铜浸出率为96.23%; CaCO₃的存在导致浸出过程硫酸消耗增加; 浸出过程可用未反应核收缩模型来描述,反应速率受固膜界面传质和扩散混合控制,浸出过程活化能为8.78 J/mol。     

硫化铟常压硫酸浸出动力学研究

用人工合成的硫化铟模拟实际硫化铟,通过测定不同物料粒度、不同反应温度、不同硫酸浓度和不同浸出时间下铟的浸出率,进行了硫化铟常压硫酸浸出的动力学研究。结果表明：硫化铟常压硫酸浸出过程符合晶粒参数n为0.576的Avrami模型,受化学反应和扩散混合控制;由于化学反应较快,因此要提高铟的浸出效率,应设法强化扩散效应。     

黑铜渣氧压硫酸浸出脱铜脱砷实验研究

在硫酸体系中通氧加压浸出黑铜渣,结果表明,在硫酸质量浓度180 g/L、浸出温度140 ℃、氧分压0.8 MPa、液固比8 mL/g、浸出时间3 h、搅拌速度600 r/min、黑铜渣粒径178 μm的较优工艺条件下,黑铜渣中Cu、As和Ni浸出率分别为97.59%、95.42%和98.37%,Sb、Bi浸出率分别仅为6.78%和2.31%,实现了黑铜渣中Cu、As、Ni的高效脱除,浸出渣中锑、铋、银等有价金属得到高度富集。     

硫酸浸出法提取铝土矿中氧化铝的研究

对硫酸浸取铝土矿中氧化铝进行了研究,并考察了硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、液固比、原料粒度对氧化铝浸出率的影响。结果表明,当硫酸浓度90%、温度220℃、时间1h、液固比5∶1、粒度小于141μm时,氧化铝的浸出率可达85%以上。     

赞比亚某氧化铜矿石的硫酸酸浸研究

赞比亚某低品位高结合率难处理氧化铜矿石铜品位为1.56%,主要铜矿物为赤铜矿、黄铜矿、铜蓝、水胆矾;主要脉石矿物为石英、云母、铁白云石等。铜氧化率高达82.85%,以结合氧化铜为主;硫化铜仅占17.15%,主要为原生硫化铜。为确定该矿石的合理开发利用工艺,进行了系统的硫酸酸浸试验。结果表明：①提高浸出试样细度,延长浸出时间,提高浸出温度,增大液固质量比和搅拌速度均有利于改善氧化铜矿石的浸出效果。②矿石在磨矿细度为-200目占60%、硫酸浓度为50 g/L、液固质量比为3、浸出温度为65 ℃、搅拌速度为300 r/min,浸出时间为120 min情况下,铜的浸出率达78.64%。③硫酸浸出该矿石的浸出动力学受化学反应模型控制,反应的表观活化能为37.83 kJ/mol。