双辊铸轧薄带钢组织特点及其形成机理分析

通过对双辊铸轧熔池的特点和薄带在熔池中凝固变形过程的特点进行分析，探讨了不锈钢铸轧薄带的组织结构分布特点及其形成机理，并用结晶热力学做出了解释。     

铁素体不锈钢铸轧薄带凝固组织对冷轧退火带晶粒簇的影响

 研究了Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带凝固组织对其冷轧退火带晶粒簇、成形性和皱折特性的影响。利用电子背散射衍射技术对Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带及相应的冷轧退火带进行了显微织构分析。结果表明：①Cr17铁素体不锈钢铸轧薄带冷轧退火带的晶粒簇依赖于初始铸轧薄带的凝固组织类型;②柱状晶组织的铸轧薄带具有显著的{001}∥ND晶体取向特征,而等轴晶组织的铸轧薄带晶体取向随机、分散;③等轴晶组织铸轧薄带比柱状晶组织铸轧薄带的冷轧退火带具有更少的{001}<110>晶粒簇和更多的{111}<112>、{111}<110>晶粒簇;④铸轧薄带的等轴晶组织比柱状晶组织有利于提高冷轧退火带的成形和抗皱性能。     

20CrMn钢双辊振动铸轧薄带性能的试验

为了探究双辊薄带铸轧技术中施加的机械振动对铸轧带坯微观组织及力学性能的影响,设计并制造了?500 mm×350 mm微振幅双辊薄带铸轧机。以该铸轧机为试验平台进行了多次工艺探索试验,最终确定了能够实现振动铸轧稳定生产的合理工艺参数。分别对振动与无振动两种工艺条件下所得20CrMn合金钢铸轧带坯的显微组织和力学性能进行了检测与分析,结果表明,与传统铸轧带坯相比,振动铸轧带坯法向面的平均晶粒尺寸由70减小至35μm,带坯纵截面振动侧和非振动侧晶粒也得到不同程度的细化;振动铸轧较传统铸轧所得带坯沿垂直轧制方向屈服强度、抗拉强度和伸长率分别提高了21.36%、27.35%和42.86%。以上研究结果证明,机械振动能有效改善带坯微观组织,细化晶粒,并提高其力学性能。     

高磷耐候钢铸轧薄带的组织和深拉伸性能

采用双辊薄带铸轧机制备出磷含量(质量分数,%)为0.15%的新型高磷耐候钢薄带.对比研究了常规薄带和铸轧薄带冷轧退火后的组织、深拉伸性能,并通过对常规薄带和铸轧薄带中心层织构演变规律的分析探讨了冷轧退火后的铸轧薄带深拉伸性能较好的原因.结果表明,在设定的工艺条件下冷轧退火后,铸轧薄带和常规薄带的组织均为铁素体和珠光体组...     

侧封对双辊铸轧薄带钢工艺稳定性及铸带质量的影响

阐述了国内外采用的固体侧封技术的原理，分析了固体侧封对辊铸轧薄带钢工艺稳定性和铸带质量的影响。主要研究了侧封的压紧装置，侧封板的材质以及铸轧过程中侧封板的温度对铸轧过程稳定性和铸带质量的影响，同时通过实验得到侧封板最佳预热温度。研究结果证明：采用熔融石英侧封板基本能满足铸轧的需要。     

铸轧板纵向条纹原因分析及消除方法

通过试验表明,适当改变铸轧工艺因素及铸嘴内部结构可明显改善铸轧带坯表面纵向条纹,使铸轧带坯适用高档次板箔的生产要求。     

海亮立足铜管主业，大手笔挥师大上海

目前世界范围内变形镁合金研究领域的前沿热门课题——变形镁合金连续铸轧成型技术．近日在洛阳铜加工集团有限责任公司取得突破性进展：笔者获悉，6mm&#215;600mm的AZ31B变形镁合金带坯试制成功，标志着洛铜集团在变形镁合金生产技术领域已经站在了世界前沿，在国内国际处于领先地位，对我国及世界镁产业的发展具有深远的影响。     

“变形镁合金板材加工技术研究”专题通过验收

日前，中国有色金属工业协会对“十一五”国家科技支撑计划课题“变形镁合金板材加工技术研究”下的4个专题进行了验收。其中，中铝洛阳铜业有限公司承担的“变形镁合金板带连续铸轧技术及其装备研发”和“镁合金板材低成本生产工艺技术开发”两个专题通过验收。验收意见认为“变形镁合金板带连续铸轧技术及其装备研发”专题研制开发了具有自主知识产权的变形镁合金连续铸轧技术，并完成了铸轧装备的设计及制造，该技术具有创新性及先进性，并可大幅度降低变形镁板的生产成本；“镁合金板材低成本生产工艺技术开发”专题在低温高速大加工率轧制方面具有创新性，提高成品率17％，降低成本15％，经济效益和社会效益显著，具有推广应用价值。     

铝合金铸轧带坯晶粒度的控制

结合生产实践,分析铸轧带坯产生粗大晶粒的主要原因,提出了铸轧带坯晶粒度的控制和细化措施。     

铝铸轧带坯豁边原因分析

对铝铸轧带坯产生豁边的影响因素进行了全面分析。并根据实践提出了防止铝铸轧带坯豁边的措施。     

连退板浅表层的富集元素表征

为了研究连退板表层元素富集行为及相互作用,借助扫描电镜、辉光放电光谱仪、光电子能谱仪和透射电镜等技术手段对铝镇静钢和双相钢连退板表层中的富集元素进行了详细地表征与分析。结果表明,铝镇静钢连退板表面的主要富集元素有O、Mn和Al;而双相钢连退板表面的主要富集元素有O、Mn和Si。沿着浅表层深度分析可知,对于合金元素含量较高的双相钢,沿浅表层富集更深,富集深度约为50 nm;而合金元素含量较低的铝镇静钢,富集深度仅约为25 nm。综合分析不难发现,相对于铝镇静钢,双相钢添加了Si元素以后在其表面优先富集Si元素并同时形成了Si的氧化物,从而导致Al元素的富集及氧化物的形成受到了抑制。     

连退板浅表层的富集元素表征

为了研究连退板表层元素富集行为及相互作用,借助扫描电镜、辉光放电光谱仪、光电子能谱仪和透射电镜等技术手段对铝镇静钢和双相钢连退板表层中的富集元素进行了详细地表征与分析。结果表明,铝镇静钢连退板表面的主要富集元素有O、Mn和Al;而双相钢连退板表面的主要富集元素有O、Mn和Si。沿着浅表层深度分析可知,对于合金元素含量较高的双相钢,沿浅表层富集更深,富集深度约为50 nm;而合金元素含量较低的铝镇静钢,富集深度仅约为25 nm。综合分析不难发现,相对于铝镇静钢,双相钢添加了Si元素以后在其表面优先富集Si元素并同时形成了Si的氧化物,从而导致Al元素的富集及氧化物的形成受到了抑制。     

复合板轧制界面周期性波动的模拟与试验

 为了探究复合板轧后复合界面产生周期性厚度波动的机理和影响因素,基于商用有限元分析软件ABAQUS建立了铝/钢/铝三层对称复合板轧制的有限元模型。通过对轧制过程复合板各层应力变化规律的分析,表明在铝/钢/铝复合板轧制过程,钢层和铝层存在明显的变形不协调现象,铝层的变形趋势明显大于钢层,导致钢层在轧制方向产生拉应力并使钢层发生厚度减薄。同时厚度减薄的发生改变了周围区域的应力分布,使厚度波动呈现周期性特征,通过实验室的轧制试验验证了模拟和分析结果的正确性。     

铝合金超厚板热轧过程温度场模拟

根据热模拟试验所获得的实验数据,在MARC软件中建立试验铝合金的材料数据库。采用二维弹塑性大变形有限元法,对铝合金超厚板热轧过程进行了数值模拟,分析了热轧过程中轧件温度场的分布和变化规律。模拟结果表明,在整个轧制过程中,轧件内部节点的温度变化缓慢,而表面节点的温度变化较为剧烈。计算的板坯表面温度与实测的表面温度吻合较好,表明该模型可以用来模拟中厚板轧制过程中的温度变化。     

工业化制备7050铝合金厚板显微组织与力学性能

采用OM、TEM观察、室温拉伸试验,研究工业化制备大截面7050铝合金厚板微观显微组织和力学性能.结果表明:板材表层、1/4厚度层和芯部处均存在部分粗大晶粒组织以及晶粒尺寸分布不均匀现象,其中芯部粗大晶粒的尺寸、数量以及晶粒尺寸不均匀程度均高于1/4厚度层和表层;合金时效后晶内的析出相主要为η’相、η相以及少量GPⅡ区,表层晶粒内的析出相密度大于1/4层和芯部,且1/4层和芯部粗棒状的η相含量较高;合金的强度、硬度以及延伸率在厚度方向上呈梯度分布,表层硬度、抗拉强度（σ_b）、屈服强度（σ_0.2）和延伸率（δ）均最高,从表层到芯部,硬度、σ_b、σ_0.2以及δ均逐渐减小.      

采用爆炸-轧制法制备钛/铝复合板

主要对制备1．5mm钛／铝复合薄板的爆炸一轧制工艺进行了实验研究。通过实验，确定了TA1和2A12这两种合金的爆炸焊接工艺参数。为了解决单张复合板在轧制过程中缠绕轧辊的问题，提出了两张爆炸焊接钛／铝复合板的对称轧制工艺，并且得到了成功的应用。对于轧制过程中复合板钛层表面出现的间歇性开裂现象，也进行了详细的分析。两种基体金属流动变形的不同步性以及铝对钛产生的不均匀牵引变形力是导致复合板钛层表面开裂的主要原因。     

New explosive welding technique to weld

Various aluminum alloys and stainless steel were explosively welded using a thin stainless steel intermediate plate inserted between the aluminum alloy driver and stainless steel base plates. At first, the velocity change of the driver plate with flying distance is calculated using finite- difference analysis. Since the kinetic energy lost by collision affects the amount of the fused layer generated at the interface between the aluminum alloy and stainless steel, the use of a thin stainless steel intermediate plate is effective for decreasing the energy dissipated by the collision. The interfacial zone at the welded interface is composed of a fine eutectic structure of aluminum and Fe₄Al₁₃, and the explosive welding process of this metal combination proceeds mainly by intensive deformation of the aluminum alloy. The weldable region for various aluminum alloys is decided by the change in collision velocity and kinetic energy lost by collision, and the weldable region is decreased with the increase in the strength of the aluminum alloy.     

铝板铸轧辊套表面热疲劳开裂及防止措施研究

针对铝板铸轧工业中最常用的32Cr3Mo1V辊套材料,在实验室采用自制热疲劳试验机模拟热疲劳裂纹的产生和扩展过程。结果表明,热疲劳过程中所形成的高硬度、脆性氧化物在热循环应力作用下断裂（即氧化-应力开裂）是热疲劳裂纹产生和扩展的最主要原因;并根据这一结果,设计了采用激光合金化方法在辊套表面形成高铬固溶体合金层的方法,制作的合金层能够延缓、阻滞热疲劳裂纹的产生和扩展;并系统分析了合金层的成分、组织、硬度及其热疲劳性能。     

Direct Observation of Wetting and Spreading of Molten Aluminum on TiB2 in the Presence of a Molten Flux from the Aluminum Melting Point up to 1033?K (760?°C)

The wetting and spreading of molten aluminum on TiB₂ substrates between the aluminum melting point and 1033 K (760 °C) was investigated in the presence of different types of fluxes. The wetting and spreading behavior is observed to depend on the flux, its melting point, its chemistry, and its ability to dissolve alumina. When the flux melting point is higher than the melting point of aluminum, the molten aluminum takes on an initial spherical shape as a result of the thin alumina layer on its surface. After the flux is melted, it dissolves the alumina layer on the liquid aluminum surface causing the aluminum to wet and spread on the substrate. When the flux melts before the aluminum, the alumina layer on the solid aluminum surface is dissolved into the flux. In this case, the aluminum surface in contact with the molten flux is alumina layer free. Thus, the aluminum does not take a spherical shape after melting; it rapidly melts, wets, and spreads on the substrate. The use of a flux allows the wetting behavior of aluminum on TiB₂ to be observed at lower temperatures than previously reported.     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。