热处理工艺对KD级抽油杆用钢组织和性能的影响

采用力学、OM、SEM和TEM研究了某KD级抽油杆用试验钢经3种不同的工艺热处理后力学性能及微观组织的变化。结果表明:经室温入炉回火热处理的材料可获得的综合力学性能较好。500 ℃入炉回火的热处理工艺使材料冲击性能最差,其原因是粒状贝氏体中M+A岛分布不均匀、形状各异且以带尖角的大块状居多,造成应力集中;第二相颗粒析出物的存在使得材料具有较高的强度。     

热处理工艺对模具钢线切割加工变形的影响

电火花线切割是模具加工中广泛使用的一种加工工艺。它利用工件与钼丝之间的火花放电的能量形成高温来腐蚀金属。加工过程中的变形是不可避免的，许多研究提出了一些减少变形的方法，但研究的重点大多侧重量于线切割工艺本身，对于热加工工艺对变形的影响研究很少。由于热...     

热处理工艺对隔套变形率和耐磨性能的影响

对隔套的材料和热处理工艺进行了改进,将45钢的调质工艺改为20Mn钢的淬火低温回火工艺。结果表明:20Mn钢采用890℃×45 min+220℃×90 min的热处理工艺时,其显微组织是板条状马氏体。和初始工艺相比,隔套的外径胀大变形率由0.43%降低为0.27%。隔套在磨损时间1000 s、转速320 r/min、正压力100 N的测试条件下,初始工艺和改进工艺的质量损失分别为4.7 mg和3.3 mg。由于改进工艺的回火温度低,可有效节约能源,提高生产效率。     

热处理和冷变形工艺对Cu-Ag-Zr-Ce合金性能的影响

研究了不同时效参数和变形量对Cu-Ag-Zr-Ce合金性能的影响。结果表明:合金在940℃×20min固溶后,在480℃时效1h能获得较高的显微硬度和导电率;时效前冷变形能大大加快第二相的析出,使其性能得到显著提高。固溶后合金经60%变形后在480℃时效30min时,可以获得良好的综合性能。同时与Cu-Ag-Zr合金相比,其抗软化温度也提高了约70℃。     

液压油缸热处理工艺的改进

对液压油缸的热处理工艺进行了改进,并对使用改进工艺生产的液压油缸的显微组织和力学性能进行了分析。结果表明:改进工艺的液压油缸的显微组织是马氏体+铁素体;冲击断口有大量的韧窝,具有良好的抗冲击性能;其力学性能超过了原始工艺生产的油缸力学性能。     

化学热处理对齿轮变形的影响

ATP型自动织布机的园锥齿轮是一个负荷大的重要传动件。齿轮的齿承受着大的接触疲劳负荷,所以齿轮不但应具有韧的心部,而且还需具有高的表面强度和表面硬度。在机器制造业中广泛使用渗碳钢18XT制造齿轮。齿轮制造的工艺如下:下料,毛坯直径为70毫米;锻造(终锻温度为800℃);退火,以改善加工性     

热处理工艺对变形ZK60镁合金组织与性能的影响

采用拉伸试验、金相分析、SEM和TEM等方法测试和分析ZK60镁合金在挤压态、T5、T6及双级时效态下合金的力学性能和显微组织.结果表明,经过T5时效处理后,合金屈服强度和伸长率提高,而T6时效处理对合金的强度和伸长率影响不大,双级时效可明显提高合金的强度,但是伸长率稍有降低.经T5、T6时效后,合金中析出大量细小弥散的β'1相,为合金的主要强化相,双级时效能提高β'1相的析出密度,从而提高合金的强度.ZK60挤压态和T5态合金的断裂方式为混合型断裂,而T6和双级时效的断裂方式为解理断裂.     

变形及热处理工艺对GH4169合金超塑性的影响

针对GH4169合金进行了不同变形工艺的超塑性拉伸和热处理试验,研究变形及热处理对合金塑性的影响。结果表明,锻态合金分别经过890℃×10h+950℃×1h和890℃×10h+950℃×3h的退火热处理后,发现延长第二次退火时间可有效细化晶粒;利用最大应变速率敏感指数法(最大m值法)进行不同温度的超塑性拉伸试验,在950℃时合金的伸长率最佳;延长第二次退火时间可显著提高试样的伸长率;采用基于最大m值法的应变诱发超塑性法对合金进行超塑性拉伸试验,可知预变形拉伸后,保温20min后其伸长率最佳;在890℃×10h+950℃×3h热处理后合金伸长率达566%,较单纯m值法拉伸后合金的伸长率显著提高。     

D级镦锻式空心抽油杆的热处理工艺

通过分析空心抽油杆在原油开采过程中对力学性能的基本要求,结合Cr、Mo钢的热处理行为,选择20CrMo钢作为D级空心抽油杆的原材料。在实际生产设备的基础上,研究淬火温度、淬火加热时间、回火温度、回火加热时间对镦锻式空心抽油杆力学性能的影响,确定了20CrMo为原材料的D级镦锻式空心抽油杆的调质处理,在淬火温度900 ℃,保温时间68 min、回火温度550 ℃,保温时间120 min时,生产出的空心抽油杆R_m≥860 MPa、R_el≥790 MPa符合相关行业标准的要求。目前按照该工艺已经累计生产空心抽油杆10万米。     

热处理对30CrMoA钢抽油杆疲劳性能的影响研究

由于30Cr Mo A-HL型φ22 mm抽油杆疲劳试验次数不能满足石油行业标准(SY/5029-2013)的要求,本文在标准规定的范围进行了不同热处理工艺试验,测试了不同试样的力学性能。试验表明:随回火温度的提高和回火时间的延长,马氏体强化消失,回火索氏体形成,材料强度有所下降,韧性明显提高。选择强度高、韧性差和强度低、韧性好的2组试样进行了疲劳试验。由此得出的结论是:抽油杆的疲劳裂纹一般从受力较大的表面薄弱区萌生,随交变应力循环,疲劳裂纹向两侧和心部扩展。通过865℃保温60 min淬火+590℃回火70 min后,抽油杆具有较低的强度和较高的韧性,在交变应力循环100万次未出现裂纹,满足标准要求。扳手方和杆体金相组织一致,均为细小回火索氏体。     

热处理对挤压变形铝合金循环变形行为的影响

为了明确固溶、时效、以及固溶+时效处理对挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金循环变形行为的影响,针对不同处理状态的挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金进行了总应变幅控制下的低周疲劳实验。结果表明,挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金经过热处理后,循环变形抗力降低;不同处理状态的挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金均可呈现出循环硬化和循环稳定;在较高的外加总应变幅下,不同处理状态的挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金均会发生动态应变时效;固溶处理可以显著降低挤压变形Al-4%Mg-1.0%Ce合金的应变疲劳参数K’和n’,时效处理能够明显提高合金的K’和n’,而固溶+时效处理对合金的K’和n’影响不大。     

热处理工艺参数对交替变形的钛板接头组织的影响

通过热处理工艺参数的变化,研究了变形的纯钛板接头组织及晶粒度变化规律.结果表明,弯折压平交替变形后,随热处理温度的升高,再结晶形核率增加.720℃下经0.5 h保温后,晶粒细化效果明显,焊缝和母材的晶粒度级差可减小到0.5级;弯折与压平交替变形的循环次数不宜过多,达到某一数值后,并不能提高晶粒度级别;应在较低的温度下进行不超过1h保温、空冷热处理.     

液压凿岩机缓冲活塞的热处理工艺

本文介绍了YYG150液压凿岩机缓冲活塞的热处理工艺,并通过调整氮碳共渗前的回火温度,使该活塞氮碳共渗前后的组织一致,解决了该缓冲活塞在氮碳共渗后发生形变后无法进行装配的实际生产问题。     

不同热处理工艺对半弦管变形影响的研究

为了研究半弦管在热处理过程中变形的原因与解决方案,本文利用AG-100 kN材料高温性能拉伸试验机测定了半弦管材料A514.GRQ在温度分别为900、770、680、580℃,应变速率分别为0.5、0.05 s~(-1)时的应力应变曲线。首先,利用ABAQUS软件建立了材料模型,然后创建半弦管不同热处理过程的有限元模型,模拟了半弦管分别采用单液淬火和双液淬火时的热处理过程,分析了半弦管在不同淬火模式下热处理阶段变形特点。结果表明:采用双液淬火法时,半弦管的畸变小于单液淬火法,在双液淬火法中,以100℃/h冷却速度冷却4 h,转入淬火能力弱的冷却液中冷却至室温的工艺进行淬火所得到的半弦管形状最合理。     

热处理工艺对挤压变形ZK60镁合金组织与力学性能的影响

采用硬度检测、拉伸实验、金相分析、TEM分析等方法测试和分析了ZK60合金在铸态、挤压态、固溶态及T5和T6时效态下的硬度、强度和显微组织等。结果表明：ZK60镁合金在塑性变形和不同热处理状态下硬度和强度等力学性能变化明显。经过挤压和T5热处理后，ZK60合金的硬度和强度都大幅度提高。ZK60合金挤压后进行T5处理，其强度要比T6处理的强度明显要高，这与T5状态下合金中析出强化相分布更加密集和细小有关，T6热处理时，由于第二相尺寸以及相互间距都较大，因此强化效果反而不如T5状态。     

热处理工艺对电阻炉寿命影响的神经网络分析

以固溶处理温度、时间、冷却方式和时效处理温度、时间为输入层节点参数,以质量增加百分比和疲劳循环次数为输出层节点参数,构建了5×15×12×2的四层神经网络结构模型,用于分析热处理工艺对电阻炉寿命的影响,并进行了试验验证和生产线应用。结果表明,该神经网络预测模型各输出参数的相对训练误差均小于5%,相对预测误差均小于6%;与生产线上的热处理工艺相比,神经网络预测的最优热处理工艺参数可使其在600℃×72 h高温氧化后的质量增加从4.66%减少至0.97%,在600~25℃时的疲劳循环次数增加93.16%,从而明显延长电阻炉的寿命。     

减小扭杆加工变形的热处理工艺

在机械加工工艺和热处理设备有限的条件下，通过控制扭杆的淬火工艺参数，制定适宜的去应力退火温度和保温时间。并根据机械加工方法的不同，合理调整冷热加工工序，可有效防止扭杆的变形，保证零件的设计精度。     

减小扭杆加工变形的热处理工艺

在机械加工工艺和热处理设备有限的条件下,通过控制扭杆的淬火工艺参数,制定适宜的去应力退火温度和保温时间,并根据机械加工方法的不同,合理调整冷热加工工序,可有效防止扭杆的变形,保证零件的设计精度。