汽车铝合金气压制动阀压铸工艺设计

对汽车铝合金气压制动阀铸件压铸工艺进行设计,采用数值模拟软件ProCAST对铸件凝固温度场进行模拟,结果表明,铸件凝固过程温度分布均匀,各个区域均得到充分补缩,方案设计合理。通过正交实验,以数值模拟的铸件缩孔缩松大小预测值为评价指标,确定气压制动阀最佳压铸工艺参数为:浇注温度660℃、压射速度4 m/s、模具温度220℃。经生产验证,采用设计方案及最佳工艺参数,得到的铸件质量良好,产品合格率达到95%以上。     

铝合金汽车方向机壳体压铸工艺优化

针对铝合金汽车方向机壳体压铸生产中缺陷较多、产品合格率较低的问题,采用Any Casting数值模拟软件对其压铸过程和缩孔缩松缺陷进行模拟预测。根据模拟结果,对原工艺进行优化,通过正交试验确定最佳的工艺参数。结果表明:将横浇道个数从4个减少为2个,将内浇口厚度由2 mm增加到3 mm,有效改善了金属液汇合、冲击引发的絮流现象;通过设置排气槽可以明显改善卷气现象。方向机壳体压铸最佳工艺参数为浇注温度610℃,压射速度1.2 m/s,模具预热温度170℃,得到的铸件质量显著提高。     

超薄笔记本风扇盖压铸工艺设计及数值模拟

采用压铸工艺成形铝合金超薄笔记本风扇盖产品。分析了铸件结构,进行了浇注系统和模具设计,并使用三维建模及数值模拟进行了优化。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动状况、凝固状况、铸件的缩松缩孔所在位置及孔隙率,模拟并优化出铸件的最佳压铸工艺参数:铝合金浇注温度为680℃、模具预热温度为220℃、压射速度为4 m/s。根据优化后的工艺参数进行生产验证,得到了质量符合要求的超薄笔记本风扇盖铸件。     

铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究

利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。     

“筒壳”铸件半固态压铸过程数值模拟

采用铸造模拟软件ProCAST对腔深、壁薄的A356合金的“筒壳”铸件进行模拟分析.通过对其压铸过程中的温度场进行数值模拟、分析,预测缩孔缩松所在的位置及大小.优化出最佳工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为5 m/s,模具温度为220℃.在此工艺条件下A356半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,无飞溅卷气和浇注不足等缺陷,在实际生产中获得了质量完好的铸件,验证了该工艺参数.     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

影响主轴承盖支架压铸件厚大部位成形参数研究

介绍了汽车发动机主轴承盖支架的铸件结构及开发难点，通过对压铸过程中金属液充填和凝固收缩原理分析，确定影响铸件厚壁处内部品质的关键因素是铸造压力、压射速度和浇注温度。运用正交试验对关键性的压铸参数进行优化。优化后的压铸工艺参数：铸造压力为100 MPa,压射速度为3.5 m/s,浇注温度为655℃。工艺优化后的压铸件经密度值检测、X光检测及断面剖切检查，结果表明，铸件内部品质理想。     

ZL101A铝合金外壳压铸模拟与制备工艺优化

通过利用计算机技术对ZL101A铝合金压铸件进行了压铸过程数值模拟,采用正交实验法对压铸铝合金工艺方案进行研究,根据模拟结果分析了铸件温度场、压力场的演变及铸件表面缺陷,并得出了最优的压铸工艺参数组合:压射速度为2.0 m/s,模具预热温度为300℃,浇注温度为650℃。对不同超声振动参数下制备的铝合金进行了研究,通过对其微观组织对比分析得到优化后的超声振动工艺参数。     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。