50CrVA弹簧生产过程中的断裂分析

为分析50CrVA弹簧生产过程中断裂的原因,对断裂的50CrVA弹簧进行了力学性能测试、晶粒度的测量及断口分析。结果表明:断裂的50CrVA弹簧硬度、强度较高,塑韧性较差,其平均硬度为50HRC,σ0.2=1296MPa,σb=1695MPa,δ=3.0%,ψ=1.4%,冲击韧性值为14J,晶粒较粗大,晶粒度为5～6级。对断口的微观分析表明,其断裂属于脆性断裂,断裂源为表面小凹坑,导致其快速断裂的原因是其晶粒粗大,且内部存在夹杂物。     

Q235钢地脚螺栓断裂分析

通过对Q235地脚螺栓的化学成分、金相组织、夹杂物和外观形貌的分析，认识到地脚螺栓产生断裂的原因是：数量多、尺寸大的夹杂物，在拉应力作用下产生微裂纹，进而发生断裂。     

汽车底盘内半轴断裂分析

卡车仅行驶数百公里就发生3起内半轴断裂故障.采用断口宏微观分析、金相组织及硬度检查等手段对内半轴断裂性质进行了分析,并借助有限元方法对内半轴断裂过程和原因进行了讨论.结果表明:内半轴首先在花键根部发生了大应力的扭转疲劳开裂,最终沿半轴横向扭转剪切断裂;内半轴反复承受过大扭矩作用是其纵向疲劳开裂的根本原因,花键槽底存在小的加工台阶引起的应力集中,半轴纵向存在大量非金属夹杂物都对疲劳性能不利.通过提高内半轴强度水平和冶金质量,优化底盘设计平衡分配桥间扭矩,以及通过结构优化降低内半轴应力集中水平等综合改进可以避免此类故障.     

水轮机叶片断裂分析

对某电站转轮叶片裂纹原因进行了分析。分析结果表明,由于次表面夹杂物存在,在夹杂物周边产生局部应力集中,在焊接残余应力、工作应力共同作用下,疲劳裂纹在应力集中区域萌生,不断扩展,导致叶片开裂。     

汽车底盘用DP780双相钢拉弯成形与断裂微观特征研究

对汽车底盘用DP780双相钢进行了拉弯成形性能测试,分析了金相组织和相含量,研究了拉弯比对断裂模式和断口形貌的影响。结果表明,随着凸模圆角半径的增加,拉弯比先增加而后保持不变,断裂方式从剪切断裂转变为颈缩断裂;钢中不同区域的铁素体和马氏体形态的差异性不大,且铁素体的体积分数高于马氏体的体积分数;颈缩断裂方式下的裂纹扩展主要是沿着马氏体和铁素体相界面扩展。     

连铸机连杆断裂原因分析

连铸机连杆在机组试车阶段即发生断裂,完全未达到工作时限。为分析其断裂原因,采用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜等检测设备,通过断裂部位的断口分析、非金属夹杂物分析、显微组织分析等可知,连铸机连杆断裂的主要原因是奥氏体晶粒粗化及存在魏氏组织。     

钢轨断裂分析

利用扫描电镜、Ｘ射线能谱仪（ＥＤＳ）地钢轨断品进行了分析,结果表明钢轨心部材料中的局部非金属夹杂Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２等导致钢轨疲劳断鲜明。     

十字轴断裂原因分析

通过扫描电镜观察、金相检验、化学分析以及硬度检测等手段对十字轴的断裂原因进行了分析,分析结果表明：该轴的硫含量超标;表面裂纹源处存在夹杂物富集现象,在使用时引起应力集中,从而导致其疲劳断裂.     

18CrMnNiMo齿轮磨削裂纹及淬火裂纹失效分析

分析了取自失效齿轮的样品，结果表明，渗层组织中残留奥氏体过多、马氏体粗大以及非金属杂属夹杂物的存在是产生磨削裂纹的原因；淬火应力大，夹杂物作为裂纹源是淬火裂纹的主要原因，而齿轮的尺寸结构也是造成淬火裂纹的原因。     

45号优质圆钢矫直断裂原因分析

通过对45号优质圆钢(95)进行化学成分、金相组织、夹杂物、低倍检验,发现其夹杂物较多,经过对低倍和断口检验发现圆钢存在氢致裂纹(即白点),由于白点与夹杂物的共同作用,使95圆钢矫直发生时断裂。     

汽车前驱动轴断裂失效原因分析

汽车前驱动轴在装配过程中发生断裂。通过断口观察、显微硬度测试和金相组织分析等手段,对前驱动轴断裂原因进行失效分析。结果表明:前驱动轴表面硬度符合要求,材料非金属夹杂、晶粒度及淬火组织正常;零件局部淬火层深度高达7.3 mm,超出有效硬化层最大深度。经检查发现:在生产过程中由于某一感应线圈安装不当,导致淬硬层深度过深,造成残余应力过大,是该汽车前驱动轴断裂的主要原因;同时因零件中存在带状偏析,对中频淬火存在不利影响。     

汽车底盘综合性能的检测与断口形貌研究

借用通用汽车底盘的检测规范,对国产汽车底盘进行综合性能检测,具体包括化学成分、力学性能、三轴方向的金相组织、相含量分析和晶粒度统计分析,并观察了断口的形貌特征。结果表明,国产汽车底盘在化学成分和常温拉伸力学性能上都保持着较好的一致性;在三轴方向上的铁素体和马氏体含量统计分析结果表明,几个方向上的相组成较为均匀一致;控制拉伸断口中的微小裂纹等缺陷是提高汽车底盘质量的关键。     

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针对用EA4T钢生产制造的直径265 mm电力机车车轴的断裂,具体分析了其化学成分、力学性能、冶金质量、断口形态和显微组织等,特别就冶金质量对车轴性能的影响进行了相关分析和讨论。最终认为：车轴在精加工过程的脆断发生前,内部业已存在无损探伤所检测到的裂纹面,它的产生与车轴内局部存在较多的疏松、孔洞和材质标准中所不允许出现的点状偏析有关。     

半挂车车轴轴头断裂原因分析

对断口、成分和显微组织进行了检测,分析半挂车车轴轴头在装配、校准中出现的断裂现象.结果表明,车轴轴头原材料中存在疏松、缩孔残余等内部冶金缺陷和锻造热加工中的过热和过烧产生不良的魏氏组织.这些因素的综合作用致使钢的韧性降低.在锻造中发生内部劈裂,最终造成轴头在受外力时脆性断裂.     

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针对用40Cr钢制造的重载车轮轴在试车过程中的断裂,具体分析了其宏观和微观断口形态以及轮轴各部位的显微组织特征等,特别就车轮轴断裂性质及其本质原因进行了相关分析和讨论。最终认为：轮轴的断裂属典型的旋转弯曲疲劳断裂,疲劳起源于轮轴根部。轮轴根部表面未经淬火,同时存在磨损条带和表面微裂纹,是导致了轮轴疲劳断裂的主要原因。     

拉钢系统驱动轴的断裂分析

研究了钢轨生产线上拉钢系统驱动轴发生的早期断裂。其断口形貌及裂纹扩展花样表明该轴是因变截面部位严重的应力集中而引起旋转弯曲扭转疲劳断裂。增大圆角半径是防止此类断裂的有效方法。     

汽车焊接桥壳失效原因分析

汽车焊接桥壳在台架试验中发生早期断裂。对桥壳的开裂位置、断口的宏微观特征进行观察分析,对桥壳材料的化学成分、硬度和金相组织进行了测试和分析,结合有限元模拟方法,分析桥壳受力。结果表明:断裂发生在下板托焊缝端部,断口呈现明显的疲劳特征;造成断裂的主要原因是板托焊缝端部的应力水平较高,以及焊缝存在未焊透缺陷加剧应力集中,名义应力较大,诱发了疲劳疲劳裂纹源的萌生,提出了提升焊接质量、优化桥壳附件设计等措施,对延长桥壳的疲劳寿命具有指导意义。     

履带式液压驱动底盘行驶特性仿真研究

基于电液比例控制技术,设计一种履带式底盘液压驱动系统,实现履带式液压驱动底盘的直线和转向行驶控制。在分析电液比例转速控制原理和驱动底盘运动学的基础上,推导出底盘转向角度与两侧履带速度差以及与两侧马达的转动速度之间的关系。为改善系统动态响应性能,设计PID控制器以及模糊PID控制策略。基于AMESim与MATLAB/Simulink建立仿真模型,并进行联合仿真研究。结果表明：采用提出的控制策略,直行时两侧马达同步性控制效果良好、抗干扰能力好、超调量小;转向时,对信号的跟踪误差小、响应速度快、超调量小、鲁棒性好。     

汽车主轴的断裂失效分析

对某型号汽车断裂失效主轴进行了化学成分、常温拉伸、常温冲击、硬度等测试,并对宏观断口和微观断口进行了观察,分析了汽车主轴的断裂原因。结果表明,发生断裂的汽车主轴的化学成分、常温拉伸力学性能和冲击性能都符合GB/T 1220-2007标准要求;汽车主轴的断裂为脆性沿晶断裂,裂纹源位于螺栓根部的应力集中处;断裂原因是主轴的热处理工艺不当,局部产生过烧组织所致。     

自动扶梯驱动链断裂分析

自动扶梯驱动链在使用中断裂。通过宏观断口分析、扫描电镜、光学显微镜、硬度测试等手段分析了该驱动链断裂的原因。结果表明,驱动链的断裂为疲劳断裂,裂纹的萌生与表面残留沟槽等缺陷及与长期服役过程中驱动链表面受到的损伤有关。