共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
2.
采用ProCAST软件对ZL104铝合金泵体底座低压铸造过程进行了数值模拟,根据流场和温度场预测了缺陷可能出现的区域并提出优化方案。采用两端底注式浇注系统并增加冒口使铸造缺陷位置转移至冒口位置,铸件合格率和质量有了很大提高。 相似文献
3.
4.
5.
阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:1,自引:1,他引:0
对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
6.
7.
根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。 相似文献
8.
《特种铸造及有色合金》2017,(10)
运用AnyCasting软件对铝合金盖子砂型铸造过程进行模拟,分析了铸件缺陷产生的部位和原因。针对砂型铸造过程中易出现的铸造缺陷,通过改变浇注系统,合理设置冷铁和冒口,同时提高浇注速度,减少了缺陷,提高了铸件品质。 相似文献
9.
为保证大型铝合金铸件的质量,通过水力模拟和数值模拟两个途径优化铸造工艺;水力模拟依据相似理论,建立水力模型,选出最佳浇注系统,防止吸气、浇不足等缺陷;数值模拟通过计算铸件动态温度场,来预测缩孔、缩松等缺陷,据此来改变冒口、冷铁的尺寸及数量,控制铸件凝固顺序,保证铸件内部质量,最后,综合水力模拟和数值模拟结果。确定了合理的工艺方案,确保铸件一次浇注成功。 相似文献
10.
11.
12.
13.
从灰铸铁床头箱铸件的结构和技术要求出发,阐述了该件铸造工艺设计过程,并使用UG软件对床头箱零件的三维结构和浇冒口系统进行建模。综合比较浇注位置及分型面位置,采用了半封闭底注式浇注方案,借助ProCAST软件对铸件的充型和凝固过程进行模拟分析,并对冒口和冷铁的尺寸和位置进行了优化设计。结果表明,采用底注式浇注方案,铸件充型平稳且完整,能有效避免浇不足、冲砂等缺陷。优化后的冒口和冷铁使铸件具有合理的凝固顺序,冒口作为最后凝固部位,可望消除重要加工面的缩松缩孔缺陷,确保床头箱铸件的质量要求。 相似文献
14.
《特种铸造及有色合金》2017,(5)
通过对轴承座的形状、结构以及使用环境的分析,设计了轴承座熔模铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果表明,在浇注系统的顶层处出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进:将圆形冒口改为腰圆形冒口,采用阶梯浇注系统实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。 相似文献
15.
16.
17.
18.
用实例介绍了一项用于铸造生产的三维模拟技术,通过对金属液充型和凝固过程的数值模拟进行铸造工艺设计,从而在计算机上实现可视铸造过程,能保证既快又省地设计一个优化的铸造工艺.与传统的模数法,经验和试错的工艺设计不同,本模型是用铸件的凝固时间计算补缩系统.从一个铸件凝固模拟开始,根据凝固时间和被补缩的体积,计算冒口和冒口颈的尺寸和数量,再进行铸件加冒口的模拟计算,做必要的修正,直到获得满意的结果,最后根据铸件的临界壁厚、体积、充型速度和浇注温度等参数计算浇注系统.当整个系统设计完成后,模拟计算整个充型和凝固过程以验证设计,做必要的修正,直到获得一个能生产无铸造缺陷铸件的铸造工艺,即保证一次成功生产出合格铸件,节约了时间和成本. 相似文献