合金钢支架熔模铸造的工艺优化

在分析了合金钢支架铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松及浇不足等铸造缺陷的基础上,经过Pro/E和ProCAST两种软件相结合的形式对其铸造工艺进行优化。通过对铸件的浇注位置、排气位置等进行合理的改进,使铸件缺陷明显减少,合金钢支架成品率和表面质量提高。     

基于ProCAST的支架铸件熔模铸造工艺优化

分析了球墨铸铁支架铸件原工艺产生缩孔、缩松铸造缺陷的原因。通过ProCAST软件对工艺进行了分析和优化,对铸件浇注位置、排气位置等工艺参数进行了改进。结果表明:优化方案的铸件缩孔率总和为0.20%,缩松缩孔主要集中在直浇道和内浇道,并且缺陷明显减少。与原始方案相比,优化方案更合理。     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

支架类铸件熔模铸造工艺研究

介绍了支架类铸件熔模铸造的工艺路线及主要工艺方案。通过合理制定铸件的制模、浇注系统组合、制壳、浇注等工艺方案,解决了铸件在生产过程中出现的疏松、冷隔、变形等铸造缺陷。改进后的工艺不但提升了产品质量,而且可为同类铸件的熔模铸造工艺提供参考。     

熔模铸造铸钢皮带轮的实践

铸钢皮带轮,壁厚不匀,热节点多,补缩通道狭窄,很难用设置冒口的方法给予补缩.生产实践表明:加大补缩压力,放置内冷铁调节各热节段的温度,使铸件实现同时凝固等工艺措施可成功地浇注出合格的铸件.     

插秧机支撑架熔模铸造工艺优化

支撑架是农用机械传动部分重要的结构件,插秧机支撑架的稳定性与可靠性决定了工作效率。对支撑架的成型工艺进行设计,并且利用ProCAST对浇注过程进行仿真。根据仿真结果,改进铸件成型工艺,明显改善了支撑架缺陷,解决了铸件铸造时缩孔严重问题,为合金钢薄壁类零件熔模铸造提供参考。     

灰铸铁连接件熔模铸造工艺优化

分析了灰铸铁连接件铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松等铸造缺陷的原因,通过Pro/E和ProCAST两种软件相结合的方式对其铸造工艺进行研究,对分流道的方向及尺寸作了适当的调整,使铸件缺陷明显减少,提高了灰铸铁连接件的质量。     

熔模铸造贝氏体铸钢组织的细化

研究了微合金化元素RE、Ti和不同的热处理工艺对熔模铸造高强度贝氏体铸钢组织的影响.研究表明,熔模铸造贝氏体钢组织粗大,分别加入质量分数为0.06%的RE和Ti及正火前进行淬火高温回火预处理或直接采用超高温正火处理,可以有效地细化贝氏体钢的组织.分析了微合金化和热处理细化组织的机理.     

轴承座熔模铸造工艺设计及优化

通过对轴承座的形状、结构以及使用环境的分析,设计了轴承座熔模铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果表明,在浇注系统的顶层处出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进:将圆形冒口改为腰圆形冒口,采用阶梯浇注系统实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。     

双金属裂解连杆熔模铸造工艺优化

运用软件Pro CAST软件对主体材料为铸钢且裂解材料为铸铁的双金属连杆熔模铸造过程进行了优化模拟。结果表明,当浇注方式采用顶注式时在浇口杯、连杆主体、冒口处易产生缩松、缩孔缺陷,影响产品质量;改进铸造方案,浇注方式采用侧注式,缩松、缩孔缺陷仅在直浇道处产生。在实际生产中通过切割直浇道来去除缺陷部分而得到理想的双金属连杆。     

45钢控制杆熔模铸造工艺优化

控制杆作为汽车传动系统的重要零件,严格控制其铸造质量至关重要。以某45钢控制杆为研究对象,使用ProCAST铸造模拟软件对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔缩松等铸造缺陷的位置。根据对仿真结果的分析,对浇注系统进行了改进,最终消除了缩孔缩松缺陷,获得了满足要求的铸件。     

大型不锈钢球阀熔模铸造工艺优化

大型不锈钢汽轮球阀结构复杂、壁厚不均,存在孤立热节,熔模铸造时存在局部缩松。借助ProCAST软件,在分析原有工艺方案的基础上,对浇冒系统的结构进行了重新设计,并采用特殊方法引入铸造冷铁,使铸件实现自下而上的顺序凝固,成功消除了球阀铸件孤立热节处的缩松缺陷,提高了产品的合格率。     

熔模铸造工艺小结

近几年来,很多地区和工厂新建了熔模铸造车间,他们希望我们介绍一下有关熔模铸造的基本知识.青海第一机床厂比较系统全面地进行了这方面的总结.特在此发表供有关单位参考.     

铝合金U形支架熔模铸造

针对U形支架熔模铸造难点，采用了一系列措施，在底注加顶注、反向底注加顶注、反向侧注加顶注、卧式顶注4种浇注系统中，卧式顶注最优，其铸件成品率达80％，是其他3种浇注系统铸件成品率的2倍或2倍以上。     

整体精铸不锈钢涡管熔模铸造工艺优化

医用不锈钢涡管结构复杂、壁厚不均,存在孤立热节,熔模铸造时存在局部缩松,影响铸件的正常使用,产品合格率低。借助ProCAST软件,在分析原有工艺方案的基础上,对浇注系统的结构进行了重新设计,新的浇注系统为铸件边缘部分提供金属补缩,解决了涡管铸件热节处的缩松缺陷,提高了产品的合格率。     

电机架熔模铸造工艺参数优化与试验

为了防止熔模铸造件出现缩松、裂纹和变形等缺陷,针对熔模铸件工艺参数多且又相互影响的特点,运用有限元法对铸造过程进行数值模拟,研究各个工艺参数对铸造质量的影响,预测可能会出现的铸造缺陷.通过多方案比较,确定较优工艺方素,并通过试验对模拟结果进行进一步的验证.     

机车钢轮铸件的熔模铸造工艺及优化

采用正交实验法,以浇注温度、裂解材料的预热温度和模壳预热温度为主要影响因素,以机车钢轮铸件的缩松缩孔、有效应力和最大变形量为评价指标,对机车钢轮铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,机车钢轮铸件适宜的熔模铸造工艺为:A2B2C3,即浇注温度为1 500℃,裂解材料预热温度为480℃,模壳预热温度为1 150℃;最优化熔模铸造工艺下得到的机车钢轮试样的断后伸长率为13%、抗拉强度为477 MPa。     

基于ProCast模拟的铸钢件熔模铸造工艺优化

以曲柄为例,运用计算机辅助设计技术进行铸钢件熔模铸造数值模拟。模拟结果表明,熔模铸造整个充型时间为8.213 6 s,在充型过程中会产生缺陷。通过优化铸造工艺,设置浇注速度为0.8 m/s时,铸件的缺陷得到了有效消除,提高熔模铸造工艺质量。     

熔模铸造铝合金支架试制开发

某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件.该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生...     

出水支管铸件的熔模铸造工艺优化

为了提高出水支管熔模铸造的铸件质量,利用ProCAST软件进行了浇注系统设计及优化。模拟了浇注温度、浇注时间和型壳预热温度对铸件凝固过程的影响。经过多次模拟,得到了最佳工艺参数,即浇注温度1350℃、浇注时间6 s、型壳预热温度500℃。使用优化工艺参数得到的铸件避免了缩松缩孔等缺陷。