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本文对原压射机构的压射过程和实测的压力时间曲线进行分析后,找出致使建压时间过长的两个原因:一是增压单向阀关闭时间过长,二是管路的压力损失较大。根据实测的速度曲线和位移曲线,分析出压射速度偏低和加速距离较长的是由于增压单向阀对压力油的阻力过大造成的。针对影响原压射机构压射性能的这些原因,采取适当的技术措施,改进了压射机构。文中分析了改进后压射机构的工作过程,并根据实测的压力时间曲线、速度曲线和位移曲线,对改进前后的机构进行了对比,进而肯定了改进设计的成功之处。 相似文献
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以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象,搭建压射液压系统仿真模型,通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明:压射系统动力源选用蓄能器,可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响,但随着容积的增大,增压开启时间越早;增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大,压射阶段可达到的最大压射速度越大,增压开启时间越早,但随着压射蓄能器设定压力减小,无法实现增压;增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响,但增压蓄能器设定压力越大,增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能,需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。 相似文献
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曾昭智 《中国铸造装备与技术》1979,(4)
本文介绍J1125C型压铸机压射机构、增压系统和液压系统的设计原则,研究了压射工艺参数之间的关系。文中重点介绍增压系统中增压控制阀的结构及其控制方法;影响压射速度的因素。最后根据试验中出现的问题,提出了改进压铸机设计的建议。 相似文献
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压铸机双蓄能器增压压射系统的压射速度和压射力在一定范围内可调,能实现液态金属的高速充型。本文介绍了双蓄能器增压压射系统的作用原理、性能特点及应用实例。 相似文献
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压铸机内置单向阀压射系统,主要解决传统压铸机利用浮动活塞增压的三级压射系统建压时间相对较长引起的缺陷问题.安装在增压活塞杆内的带弹簧复位的内置单向阀,可以借助弹簧的力量快速关闭锥面开始增压,缩短了建压时间.在压射活塞右端与内置单向阀之间增加压射活塞缓冲结构,慢压射时进油口的大小随着压射活塞移动而逐渐增加,实现了慢压射速度匀加速的目的. 相似文献
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宋拥政 《中国铸造装备与技术》1989,(6):22-23
现代压铸机已发展成为“慢—快—增压”三级压射或“慢—Ⅰ快—Ⅱ快—增压”四级压射及多级压射系统。压铸机实现快速压射,主要依靠液压系统中由压射蓄能器和快压射阀组成的快压射回路。为了实现压铸时液态金属的高速充型,压射时由慢速到快速的转换时间需 相似文献
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根据J1140型压铸机压射系统的设计要求,分析压铸机压射系统增压液压原理,对增压蓄能器的容积进行计算;结合实践应用,介绍蓄能器的选择及应用方法。 相似文献
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对轿车发动机铝合金缸盖罩几个主要压铸工艺参数进行了介绍:慢压射速度为0.2~0.3 m/s,快压射速度为6.0~6.3 m/s,快压射行程为460 mm,增压比压为33.6 MPa,增压距离为510 mm,保压时间为8 s,浇注温度为680±10 ℃,模具温度为140~260 ℃,生产出铝缸盖罩达到了技术要求,还介绍了确保缸盖罩质量的技术改进措施. 相似文献
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以AT72镁合金为研究对象,设计了压铸工艺。通过密度测定、力学性能测试,研究了压铸工艺对AT72镁合金力学性能的影响。所讨论的压铸工艺包括:常规压铸、真空压铸、普通钢质冲头、密封铜质冲头、慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间以及慢压射阶段降速排气。结果表明,选取合适的慢压射速度、快压射增压压力、压室停留时间,以及有效的慢压射阶段降速排气设计可以进一步提高压铸试样的力学性能。不同压铸工艺试样的密度越大,抗拉强度越高。 相似文献
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PK+R压射系统是意大利TRIULZI公司压铸机的压射增压控制系统。它具有:增压压力建立时间短,增压吋冲击压力峰值小,增压压力和增压速度可在规定范围内平滑调节,调定后的值重显性好等特点。因此,对提高压铸件的致密性和内外部质量,具有显著作用。在“开放引进搞活”方针指引下,国内引进了不少具有该系统的压铸机;另外,该公司对 相似文献
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J1113B型压铸机是我厂的老产品,批量大,销路好,在长期的制造和使用过程中,我们对其进行了不断改进,取得了明显的效果,受到了用户的好评。在此重点介绍压射机构的改进。图1改进前的压射机构图1所示是改进前的压射机构。压力油通过滑管座进人滑管B经连接体、油管、增压缸到压射缸的后腔进行压射;压射缸前腔油经连接体进人滑管A经滑管座、油管进行回油。存在的主要问题是:在进油流动方向上形成几个直角转弯,造成压力损失,影响压射性能;上下导套内压有Y形密封圈、导套外圈有0形密封圈,由于密封槽和密封圈的质量问题常出现渗油和漏… 相似文献
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《铸造》2005,(6)
生产商米勒万家顿公司产品型号Opticast 550-5000系列,最大吨位5200t。技术特点采用安全可靠的双回路增压压射系统压射装置的工作性能直接影响压铸件的产品质量,因此压射装置是压铸机的关键装置。早1972年,米勒公司在世界上首次把双回路,双柱塞系统应用到压铸机上。该系统采用了米勒万家顿公司的双回路增压技术专利(专利号:DBP 2021182),在压铸各个阶段的参数设置是独立的,从而避免了参数设置时的相互影响,提高了生产的可靠性,保证了铸件的质量。在型腔充满之后,压铸第三阶段的建压时间很短,小机器(550-1750t)的建压时间可达10ms;大机器(2… 相似文献
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针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果接近,比能耗误差为8%,显示提出模型与方法具有较好的准确性与可行性。 相似文献
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根据J1140型压铸机压射系统的要求,设计增压控制油路,解决了由于人工浇筑量的不同而造成的压铸工艺参数变化的问题,提高了压铸机生产零件质量的稳定性,压射力可在较大范围内进行调整,扩大了压铸机的工艺范围。 相似文献
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压铸机浮动活塞连接结构改进设计 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对压铸机浮动活塞连接结构的改进设计,即将原连接体与增压活塞杆设计成一体,取消原连接体上的O型环,提高了压铸机压射系统保持油压力的稳定性,降低了浮动活塞连接结构的工艺难度,提高了产品质量. 相似文献
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