全电动CNC电镦机控制系统的研究

电热镦粗成形过程中,工艺参数的选择是一个复杂的问题,各参数之间相互影响、相互制约.本文在研究电热镦粗工艺的基础上,提出了以交流伺服电机驱动代替液压驱动且关键参数完全可控的全电动CNC电镦机控制系统方案.根据电镦加工过程和工艺的要求,设计了控制系统硬件结构,开发了基于Windows平台的底层设备驱动程序和控制系统软件,并提出了相应的工艺控制策略.通过试验证明,全电动CNC电镦机控制系统是完全可行的.     

气门电热镦粗工艺的数值模拟

综合运用ANSYS和DEFORM软件对气门电热镦粗工艺的电镦加热过程和电镦变形过程进行了模拟 ,获得了整个电热镦粗过程的加热与变形的详细信息及分布规律 ,提出了消除缺陷的措施 ,为优化工艺参数提供了较为严密的理论依据。     

基于有限元模拟的锥模局部镦粗工艺研究

以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的局部镦粗冷成形工艺有限元模拟模型。利用塑性成形仿真软件Deform-3D对锥模局部镦粗工艺进行模拟，分析了该工艺中锥模的角度对杆件局部镦粗成形过程的影响。建立了基于数值模拟结果的锥模角度与坯料高径比的成形规律曲线，为锥模局部镦粗角度的选择提供了理论依据，也为其他局部镦粗工艺参数的选择提供了参考。同时运用本规律曲线指导高径比为6的杆件局部镦粗工艺，得到了良好的结果。     

基于人工神经网络的气门电镦工艺参数的选择

由于气门电热镦粗的工艺参数大多数是借助于经验来选择的,某些参数的选择不合理或者参数之间配合不好,都会造成工艺不稳定,从而使生产的成品率下降.并且在成形过程中,电加热和镦粗同时进行,很难建立合理且实用的数学模型.本文利用神经网络具有黑箱特性和非线形映射能力强的特点,提出了一种组合神经网络结构（ANN）来逐步确定气门电热镦粗的工艺参数.以实际生产中的数据作为ANN的学习训练样本,经过训练的网络不仅可以达到描述确定气门电镦成形控制参数的目的,而且还具有一定的预测功能,从而为气门电镦工艺提供了较合理的控制参数.     

多孔烧结材料锻造镦粗成形致密的特性研究

粉末锻造是一种新型高性能的精密塑性成形技术，但其成形时的特殊性导致目前缺乏完善的、普遍适应的粉末锻造成形理论。通过对还原铁粉烧结多孔体预成形坯锻造镦粗成形致密实验，研究了不同初始相对密度、不同高径比、不同摩擦条件对预成形坯锻造镦粗成形、致密的影响规律。得到了粉末锻造镦粗的断裂极限准则，绘制出了断裂极限应变迹线，并着重分析了初始相对密度、高径比和摩擦因子对镦粗断裂极限的影响，确定了镦粗成形极限工艺参数曲线。实验研究结果为粉末锻造预成形坯与模具的设计、工艺参数的优化奠定了理论基础，并提供了有价值的实验数据。     

圆柱体平板镦粗工艺参数的优化研究

本文以刚粘塑性有限元为分析手段，运用改进的约束变尺度法对大型锻件平板镦粗时的工艺参数进行优化研究，其结果对于选择工艺参数具有重要的指导意义，同时也对基于刚粘塑性有限元的工艺优化问题的性质、算法及难点进行了有益的探讨。     

抽油光杆镦锻模具设计

本文根据塑性成形理论，制订出了抽油光杆镦锻成形工艺，计算出了φ29mm抽油光杆各工艺参数，并设计出用于5000kN平锻机镦锻模具。     

大规格电镦加载参数对几何-组织目标的影响规律

电镦成形是船用气阀预成形的有效方式之一,然而电镦成形过程中工艺参数的互相匹配很重要,工艺参数匹配或是变化规律不当,成形件的形状和晶粒目标就不会很好实现。本文通过研究气阀电镦变形参数对几何形状和晶粒晶界目标的影响规律,探究电镦成形加载规律,形成五种加载模式,从而达到协调控制产品形状与组织,改善气阀电热镦粗成形形状及内部组织的目的。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

电热镦锻件的模具设计及成形工艺

电热镦锻件的模具设计及成形工艺０３７０３６大同市山西柴油机厂任保华任三子电热镦锻造工艺在我厂已有２０多年的历史。近年来，由于新产品的开发试制，因此，电热镦锻件的种类和数量也随之增加，电热镦锻造工艺又得到了进一步的发展、完善和提高。通过多年来的生产实践...     

铝型材氧化膜低温封孔质量影响因素及控制

根据生产实践及理论分析从封孔工艺和氧化工艺两方面讨论了影响氧化膜氟－镍盐低温封孔质量的各种因素,阐述了控制封孔质量的方法。     

超声波辅助滚压加工中颤振的产生与抑制

对超声波辅助滚压加工中颤振的产生规律进行了探索,尝试通过理论对所得实验结果进行解释。分析不同工艺参数下工件表面振纹的分布情况,提出抑制超声波辅助滚压加工颤振的工艺措施,为超声波辅助滚压系统的工艺水平优化提供可靠指导。     

外圆纵向智能磨削控制系统的研究

通过对磨削机理、专家系统、模糊神经网络和人机一体化学术思想的深入研究，本文提出了一种外圆磨削加工中人机一体化智能控制策略。其中，初始磨削加工参数由基于神经网络的专家系统决定；磨削过程中采用了大进给和超切人的优化磨削方法；由二个模糊神经网络和人组成的合作智能控制系统实时修正磨削加工参数。实验结果表明，该系统在外圆磨削加工中适应性强，可极大地提高磨削质量和效率。     

NAK80模具钢混粉电火花加工的实验研究

利用NAK80模具钢作为被加工工件，通过实验和理论分析的方法探索了电火花混粉加工的机理。为加工参数的优化及建立电火花混粉加工专家系统提供了实验依据和技术基础。     

ASME MC级部件焊后热处理

探讨ASME锅炉及压力容器规范第Ⅲ卷第Ⅰ册NE分卷MC级部件焊后热处理温度范围,模拟焊后热处理的目的意义。结合焊后热处理的预期目的、材料特性、结构特点、工程建造等综合考虑制定焊后热处理的工艺参数及加热方式,并提出局部焊后热处理加热方式可借鉴ASME第Ⅷ卷第Ⅰ册。     

轴承定位套热锻成形问题的无网格SPH法分析

基于配点型无网格理论和紧支试函数加权残量法理论基础,构造了满足一致性条件的核近似函数,在域内及域边界上节点满足平衡方程及力和位移边界条件的基础上,寻找稳定方案,并建立了三维弹塑性SPH模型。将所建模型运用到某重装企业的轴承定位套锻件生产研究中,对热锻过程中的材料特性参数、锻件尺寸参数等进行了全面的SPH法和FEM法模拟,通过与实验数据的对比分析,验证了SPH模型的正确性和SPH法在分析金属塑性成形过程的优越性,对实际生产具有一定的参考价值。     

用动态显式有限元法对板材成形进行计算机模拟

介绍了动态显式有限元法的原理和特点 ,总结讨论了国际现有各种商用有限元软件的情况。采用显式有限元软件 L S- DYNA3D对板材零件冲压过程进行计算机模拟分析 ,预测冲压过程中可能出现的各种工艺缺陷 ,例如坯料的起皱、局部减薄和破裂 ,并以模拟结果为依据提出改进模具和工艺参数的办法 ,优化工艺参数 ,可以减少调试和修模的次数 ,以此实现降低模具费用、缩短制模时间、提高产品成品率和材料利用率 ,最终达到减少产品成本的目的。     

机床主传动系统优化设计方法的研究

在机床主传动系统优化设计中,首先运用分级模块式设计方法进行机床主传动系统传动方案的优化。在此基础上,运用优化设计中的内点惩罚函数法将约束优化问题转化为无约束问题后,用共轭梯度法进行机床主传动系统中零件参数的优化。采用以上优化过程和方法可使机床主传动系统方案达到最优,同时可提高设计精度、缩短设计周期。     

金属切削加工本构模型研究进展

材料的本构关系作为金属成型理论的根本，在加工仿真领域具有重要作用。本文综述了金属切削加工本构关系的研究现状，主要介绍了几种常用本构模型的优缺点，在实际加工过程中的应用以及对其进行的修正工作，同时介绍了本构模型原始参数的获取和修正方法。最后分析了金属切削加工本构模型中存在的一些不足以及未来的研究方向。      

基于模糊预测的铣削工艺参数优选方法研究

对铣削参数进行优选研究,为此提高铣削加工的准确性,提出了一种优选铣削工艺参数的方法。首先基于模糊理论中的优属度方法和优劣决策,建立单元系统模糊优选理论模型,将各个因素之间的关系利用优属度向量进行表示。然后,通过限制表面粗糙度,并利用优属度向量和表面粗糙度之间的相关性,建立模糊预测模型,应用于优选任意铣削加工的工艺参数。算法与实验表明,该方法可以根据材料的加工要求优选铣削参数,降低了一般情况下选择铣削参数时的实际误差。