湿平整工艺脱脂剂性能评价

针对冷轧带钢退火后采用湿平整工艺,平整后的带钢表面附有轧制油、乳化液、平整液、铁粉等污染物的现象,需要采用脱脂工艺进行去除。因此,评价脱脂剂的使用性能对脱脂剂的合理运用具有重要的指导意义。通过研究脱脂剂的清洗性能、起泡性能、金属离子螯合能力,对采用湿平整工艺后带钢的清洗效果进行了综合评价。     

脱脂线产能提升实践

针对马钢脱脂线原设计产能不能满足需要的实际问题,研究了生产过程中影响产能提升的主要因素并实施了相应改进。解决了电极板腐蚀变形、带钢表面液体残留、清洗段大量漏液、高速生产时清洗段带钢容易跑偏、清洗段带钢表面清洗效果不佳、电解电流的设置不合理、热风干燥箱刮伤带钢、清洗段辊轴经常断裂、高速刷辊抖动等因素带来的不利影响。脱脂线的产量从设计5.83万t/月提升到最高7.4万t/月,提升26.9%,效果非常明显。     

罐箱用316L不锈钢(4.4～4.6)mm×2050 mm冷轧退火板白斑缺陷分析及控制

罐箱用316L不锈钢(/%:0.02C, 17.12Cr, 10.15Ni, 2.06Mo)(4.4～4.6) mm×2050 mm宽厚冷轧板在生产过程中表面出现严重的白斑缺陷。运用特征分析、钢种对比、现场缺陷跟踪的方法研究白斑缺陷产生原因,结果表明,白斑缺陷产生原因是带钢轧后表面乳化液残留多,在脱脂清洗效果不足与980℃退火工艺条件下产生分布不均的氧化皮,乳化液残留较多处产生的氧化皮呈白色,酸洗后形成白斑缺陷。系统分析了轧后带钢表面乳化液残留量以及残油去除效果的影响因素,通过轧制工序采用无纺布材质刮油辊,加装风刀吹扫系统,控制乳化液浓度为1.5%～3%,乳化液温度为(55±3)℃,修复两套磁过滤系统;并通过控制脱脂段电导率7.5μs/cm,充套速度50 m/min,调整退火段9～12区炉温到1030℃,白斑缺陷不合格率由10%降低到≤0.5%。     

基于酸洗机组的带钢表面黏附异物研究

对冷轧酸洗机组出口段带钢表面的黏附异物,采用能谱电镜扫描、红外、DCS进行成分和形貌测试。研究结果表明,黏附异物来源复杂,生产操作方面,酸洗工艺、漂洗和挤干效果,会影响氧化铁皮和酸洗污泥带出酸洗段的量;切边位置的去毛刺效果和铁屑清理,可避免铁屑脱落在带钢上。辊系方面,聚氨脂胶辊在长期微波动负荷工况下会磨损产生细棒状黏附物,在空气和光的影响下胶层性能老化会产生熔斑状不规则黏附物。实践证明:生产工况稳定时,经多次清辊仍存在异物黏附时,需考虑胶辊本身因素。胶辊性能老化是长周期性带钢表面异物粘附缺陷发生又极易忽视的重要原因之一,需通过批量换辊解决。     

浅论八钢热镀锌机组脱脂清洗工艺

热镀锌清洗通常包括碱液刷洗和电解脱脂,它可清除冷轧钢板表面上的铁屑和油污等杂质,对生产热镀锌产品的表面质量和镀层结合力的影响至关重要。热镀锌机组清洗段包括碱液喷淋洗、碱液刷洗、电解清洗、热水刷洗、热水漂洗和干燥,可以把带钢表面的残油和残碳总量控制在20 mg/m2以下,能达到热镀锌板对清洗质量的要求。     

冷轧卧式脱脂热水清洗系统的改造

针对河钢衡板冷轧卧式脱脂系统工作效率下降,导致带钢水印增加、残次品率上升的问题,从清洗工艺流程入手,对各清洗段设备进行了剖析,发现主要原因是第一级刷洗段毛刷辊压下量不一致和第三级冲洗段设备布置不合理。通过安装半联轴器、涡轮蜗杆减速机,增加转向挤干装置,提高转向辊水平高度,安装自动边扫装置,变卧式脱脂为"半立式"脱脂,脱脂后产品缺陷大大降低,质量有效提升。     

连退机组卧式清洗段中带钢跑偏的原因与对策

本线为高速连退机组,主要为镀锡或镀铬提供基板,本线的清洗段采用长流程卧式清洗,清洗段内带钢总长为140m,并且设计为三层卧式结构,针对容易发生跑偏的问题,通过调节辊系精度、辊型综合设计及降低张力波动等措施,提高了张力稳定性,确保带钢自对中,解决了机组高速生产时的带钢跑偏问题。     

铝合金模锻件表面黑点的工艺控制

针对铝合金模锻件在机加工及阳极化后表面存在大量黑点缺陷的问题,通过对原材料及生产工艺进行长期跟踪分析与总结,得出原材料表面缺陷、加热过程表面带入杂质、型腔表面带有杂质、工具表面带入杂质等为黑点缺陷产生的主要原因,并从原材料和工艺过程控制方面制定相应的工艺改进方案以及预防措施,以减少表面黑点缺陷,提高铝合金模锻件的成品率。     

冷轧带钢表面清洗自适应闭环控制的研究与开发

带钢清洗主要是以碱液作为溶剂,在刷洗和电解洗后经热漂洗清除残留在带钢表面的油污和铁粉,最终由吹扫装置烘干带钢表面残留的水渍以使带钢反射率满足工艺要求。马钢(合肥)板材公司通过新增反射率测量装置、开发PLC控制系统实现不停机状态下实时对刷洗电流、电解电流系数、电导率等工艺参数的自动调整,取得了良好的清洗效果。     

镀锌光整机高压水系统的改进

介绍镀锌线光整机高压水系统的原理,通过对某镀锌线光整机高压水系统的改进,使光整机高压水系统的流量平衡,避免了压力异常下降。改进后的光整机高压水系统清洗效果稳定,可保证轧辊表面清洁,解决了残留轧辊表面的锌灰富集造成的带钢表面辊印、色差等质量缺陷问题。     

冷轧硅钢碱洗黑斑缺陷的机理研究

分析了冷轧硅钢在脱脂清洗带钢工艺过程中产生碱洗黑斑的机理和影响因素,并结合现有生产工艺条件,提出减少直至消除碱洗黑斑缺陷的措施.     

冷轧硅钢黑色污点缺陷的机理研究

针对无取向电工钢退火机组在清洗段清洗过程中,带钢表面出现的黑色污点缺陷,分析了缺陷产生的机理和影响因素,并结合退火机组现场生产实际情况,提出了减少甚至消除带钢表面黑色污点缺陷的措施。     

热轧薄规格钢带折叠缺陷成因分析及措施探讨

针对热轧折叠缺陷对酸连轧工序造成的原料空卷问题,从热轧工序相关影响因素出发,分析了薄规格热轧钢带生产过程中折叠缺陷形成原因,主要为钢带头尾存在不同程度镰刀弯或局部浪形等问题,经卷取侧导板和夹送辊共同挤压作用后形成的。通过在设备精度、工艺改进、预警机制等方面进行系统优化和改进,薄规格热轧钢带折叠缺陷发生量得以有效控制,月均发生量从攻关前的55卷左右逐渐下降至攻关以来的20卷左右水平。进一步提高了热轧钢带一检合格率和折叠缺陷的预警识别率,有效降低了热轧钢带折叠类缺陷对下游工序生产过程造成的影响,促进了上下游生产节奏的提升。     

LCAK钢酸洗后表面“山水画”缺陷产生的原因及机理

针对热轧低碳铝镇静（LCAK）钢酸洗后表面的“山水画”缺陷,通过模拟酸洗分析、微观结构分析、生产关联性因素分析等手段,研究了其产生机理及消除措施。研究结果表明,延长酸洗时间对该缺陷无明显改善;该缺陷本质为酸洗后黏附于带钢表面的疏松、多孔、凹凸不平的残留氧化铁皮膜状物质;该膜状物质的形成与R2可逆轧机除鳞不彻底密切相关。在机理研究的基础上,制定了热轧工艺控制及除鳞系统优化方案,有效避免了LCAK钢酸洗后表面出现的严重“山水画”缺陷。     

热轧酸洗板表面黑色条纹缺陷成因分析

热轧酸洗板表面存在暗黑色的条纹。通过SEM、EDS以及表面粗糙度仪对酸洗后的钢板表面形貌以及不同部位粗糙度值进行了分析,发现板面发黑的部位较为毛糙,粗糙度值较大但不存在元素的偏聚。结合对热轧板的氧化铁皮结构以及实验室模拟酸洗分析,得出了产生条纹缺陷的主要原因：氧化铁皮厚度的均匀性以及氧化铁皮与基体的结合状态。     

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

高强钢SFB700热轧板形缺陷的成因及控制措施

分析3.0～6.0 mm厚规格的SFB700热轧板边部浪形缺陷的形成原因,主要在于轧制精轧出口板型控制边浪趋势,与带钢在轧后冷却时边部冷却不均有关。通过优化精轧板形控制策略、调节层冷区域两侧水量差及侧喷水角度减少边部浪形缺陷的产生,并采用新的平整工艺有效消除边部浪形,显著降低了SFB700边浪缺陷的发生率。     

冷轧基板起筋成因分析及控制实践

针对1 450、2 032 mm热连轧线生产的冷轧基板在下游工序出现的批量起筋缺陷，结合两条热轧线的装备控制特点,从板形控制、轧制工艺规范管控的变化对其产生原因和机理进行分析，得出热轧带钢凸度控制失稳是导致起筋的重要原因。通过进行HVC板形控制模型的优化及生产工艺管理制度的调整，实现轧制过程的“均匀变形、板凸度一致”控制，保证带钢断面质量及凸度命中效果，冷轧产品起筋缺陷发生率同比下降95.12%，产品质量得到明显改善。     

针对热轧带钢头部拉窄的活套控制系统改进

为了解决热轧板带头部因金属流量失衡而导致的拉窄问题,以热连轧机液压活套系统为研究对象,对活套的高度控制进行了研究分析,并在此基础上提出了头部流量快速补偿等起套控制的改进策略,以达到活套对带钢头部的张力和套量的精确控制。并以马钢2 250 mm热轧精轧产线为试验平台,按照制定的改进策略进行了起套的功能改进和参数校正试验。通过试验,解决了带钢头部长距离拉窄问题,提升了起套的控制性能,并建立了活套起套性能指标的参考标准。