炼铁领域节能减排技术的发展

在炼铁领域正研究的创新型节能技术主要包括日本的新一代高炉和预还原烧结矿.对余热余能回收研究的热点主要集中在烧结余热和高炉渣显热的回收利用上.关于CO2减排,除了降低燃料比和焦比外,目前研究的热点集中在炉顶煤气循环利用、寻找碳的可替代物作还原剂和回收高炉产生的CO2并加以有效利用.也介绍了炼铁领域SO2、NOx及二恶英减排技术的发展.     

梅钢炼铁系统节能减排技术进步

对梅钢炼铁系统节能减排技术进步进行了总结,通过坚持系统创新、持续改进、优化指标、节能减排,追求环境友好,降本增效,努力实现炼铁生产可持续发展.     

节能减排环境友好实现我国炼铁生产可持续发展

近年来,在原燃料供应比较紧张、价格上扬和品质下降的情况下,我国高炉炼铁生产仍然得到迅速发展,主要技术经济指标明显改善.今后,我国炼铁生产实现可持续发展的关键是节能减排、环境友好,而进一步提高焦炭、烧结矿和球团矿质量是炼铁生产节能减排的基础,大喷煤、高风温、改善煤气利用、加强能源回收和实现排放物的处理是实现节能减排、环境友好的主要措施.     

节能减排 低碳炼铁 实现中国高炉生产的科学发展

介绍了中国近年来高炉炼铁的概况,侧重介绍在节能降耗、高风温、装备大型化等方面的技术进展。进而深入论述炼铁技术科学发展观的内涵,主要包括：加强炼铁工业结构调整,认真转变发展方式,转变观念,以精料为基础;以低碳炼铁为目标,寻求与冶炼条件相适应的合适冶炼强度,合理富氧喷煤、提高风温、大力降低焦比;重视高炉煤气流分布及能量利用,降低风耗、电耗乃至所有能耗;重视环境保护,努力降低排放,并加强其无害化处理;从而实现高炉炼铁在低耗、高效、优质、长寿和环保诸方面新的突破;与此同时,要采取坚决措施整顿炼铁的无序生产,不能让落后产能复出或继续生产。节能减排,低碳炼铁,是实现中国高炉炼铁生产科学发展的中心环节。     

我国炼铁系统发展循环经济的方向

从铁素资源循环利用、节能与能源高效利用、节水与水资源高效利用、固体废弃物综合利用以及清洁生产与环境保护等五个方面埘我国炼铁系统发展循环经济方向进行了探讨,认为建设资源节约型和环境友好型企业,加快实施TRT余压发电、煤气干法除尘、烧结烟气脱硫和余热回收,是我国炼铁系统节能减排、发展循环经济的关键措施.     

2010年全国炼铁新技术应用及节能减排研讨会召开

2010年4月25日由河北省冶金学会、浙江省冶金学会、陕西省金属学会、山东金属学会和河南省金属学会共同主办,冶金之家网站承办的“2010年全国炼铁新技术应用及节能减排研讨会”在浙江省绍兴市召开。这次会议的主题是：“降本增效,节能减排一提高应对市场挑战能力”。     

高炉和FINEX集成炼铁工艺有助于节能减排

减少CO2排放是全球钢铁工业的首要目标。高炉与FINEX工艺集成既可降低燃料消耗又可减少CO2排放。两工艺集成设计已经完成。首先是利用FINEX工艺生成大量的热压铁(HCI),骤冷后作为低还原铁(LRI)代替烧结矿、球团矿或块矿用于高炉炼铁。其次是生产过量的还原气(PSA产品煤气)喷进高炉风口作为还原剂。     

低碳炼铁 节能减排 实现清洁生产

高炉炼铁工序是钢铁生产中CO2的主要排放工序,因此降低炼铁工序CO2排放量,即低碳炼铁是钢铁工业减少CO2排放量的重中之重。以＂低碳炼铁、节能减排、实现清洁生产＂为主题的2010年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会,为如何实现炼铁系统的低碳生产、     

目前钢铁行业节能减排的途径

1）减少能源消耗,提高能源利用率。探索降低能源消耗的新技术、新工艺,尤其是炼铁系统,据统计,炼铁系统消耗的能源约占整个生产工序的70%,     

对节能减排问题的重新审视

节能减排是我国经济转型时期的一个重要标志,是深入贯彻落实科学发展观的根本举措,是"十一五"规划纲要的基本要求。节能减排约束性指标是强化政府责任的指标。近几年,我国经济发展与环境制约的矛盾日趋尖锐,人民群众对环境污染问题反映强烈。这种状况如果不能够妥善地解决,资源将难以支撑,环境将难以容纳,社会将难以承受,发展将难以持续。因此,我们必须坚持以节约资源为基本国策,大力调整经济结构,加快推进技术进步,严格管理制度,动员全民提高节能意识,切实建立节能长效机制,促进我国经济又快又好的发展。     

烧结全过程节能减排智能控制方法分析

研究提出了烧结全过程节能减排大气污染物治理的模式和方法,根据物质流和能源流节点特征把烧结工序分成烧结源头系统、过程系统、末端处理系统。采用“双平衡”约束方法进行深度置信网络进行配料-成矿预测模型的训练,实现源头配料的智能控制,通过调整优化燃料配比,从源头上降低燃料消耗及污染物排放。基于深度神经网络进行了风箱负压和温度预测耦合模型的构建,降低了烧结过的程电能消耗。根据源头和过程污染物产生的信息调节末端脱硝还原剂使用量,最终建立了烧结全过程的节能减排智能辅助诊断决策系统。该系统在应用中固体燃料消耗降低18.9%,电能消耗减少21.9%, NO_x减少排放43.6%,SO₂减少排放14.0%,颗粒物减少20.1%,节能减排效果显著。     

行业间生态链接协同减排模式与节能效果分析

随着钢铁企业节能环保工作深入推进,钢铁生产流程自身节能减排的潜力已十分有限。而且随着环保要求越来越严格,钢铁企业环保成本压力也越来越大,因此钢铁生产流程排放物资源化、高值化利用的多联产过程协同减排研究越来越受到重视。以钢铁生产流程为核心,以其过程排放物——渣、副产煤气及环保副产物的高值化利用为切入点,构建典型的钢铁-化产-建材多联产过程,分析多联产过程的节能减排效果,为钢铁企业节能减排提供新思路。     

红土镍矿烧结节能降耗技术研究及应用

褐铁矿型红土镍矿具有较低的铁品位和丰富的结晶水及高熔点矿物,这导致其烧结矿产质量低、固体燃耗高.通过开发加压致密化烧结技术、热废气循环烧结技术及多力场协同强化烧结技术,显著改善了其烧结矿产质量指标,有力地促进了节能减排.相对于常规烧结工艺,采用多力场协同强化技术后,烧结矿转鼓强度由45.87％增至56.93％,利用系数...     

宝钢炼铁节能与环保技术的成效与展望

对宝钢炼铁节能与环保取得的进步和创新进行了总结,并提出了今后宝钢炼铁节能与环保工作的管理思路和发展方向。     

钢铁工业节能与CO2排放的现状及对策分析

概要介绍了目前世界钢铁工业节能现状,对钢铁工业和钢铁企业的节能减排进行了分析,强调要用全局的观点来认清用能结构、能源消费结构问题,找到改进的潜力点,制定出时间路线图,选择或开发合适的节能减排技术.     

企业深入开展节能减排工作的途径

本文结合中国铝业山西分公司在节能减排过程中的一些成功经验,通过树立企业节约意识,建设企业节约文化;建立节能减排管理模式,完善节能减排管理制度;提高设备和生产工艺的节能减排能力;强化企业技术创新;发展循环经济,提高资源利用率等五个方面展开讨论,为企业节能减排提供了有益的参考。     

轧钢加热炉燃烧智能控制技术实践及节能减排分析

针对缺少煤气热值和废气氧含量在线检测,加热炉燃烧控制系统不能投入全自动的状况,采用模糊控制与专家系统结合对加热炉燃控系统智能化改造,使得加热炉燃烧控制得以优化,实现加热炉加热过程全自动控制,提高钢坯加热质量、降低氧化烧损、节约能源、减少碳排放。     

锌冶炼渣综合利用与节能减排的工艺探讨

本文针对单一湿法炼锌企业生产过程中产生的中间渣和弃渣中的有价金属、废水、余热问题,从渣中有价金属的含量、渣量、经济性、环保性等几方面进行分析,探讨了高酸浸出—低污染黄铵铁矾湿法炼锌工艺产生的中间渣及弃渣的综合利用工艺及节能减排措施,并对实施效果进行了估算。     

高炉能耗现状及降耗技术展望

摘要：近年来,为贯彻落实国家“双碳”战略目标,针对冶金等重点行业,提出了严格的能效约束以推动节能降碳。目前,在以长流程为主的钢铁生产过程中,如何降低高炉炼铁工序能耗,以实现钢铁企业节能降耗仍是亟待解决的问题。首先介绍了高炉炼铁工序的能耗现状以及计算标准,并基于工业代谢的用能分析,详细阐述了高炉工序主要的节能降耗手段。最后,对高炉工序节能新技术做了相关的展望,以期为冶金行业节能降耗提供建议性方向。