RV减速器模态特性分析

为了揭示针齿圈刚度对RV减速器固有特性的影响规律,建立了考虑针齿圈支承刚度、轴承刚度、轮齿啮合刚度和曲柄轴弯曲刚度等多种影响因素的平移-扭转耦合动力学模型。以某型号RV减速器为例,仿真分析了系统的固有频率及振型,归纳得到了两种典型振动模式,并讨论了针齿圈支承刚度和轴承刚度对减速器固有频率的影响。结果表明：随着针齿圈支承刚度的变化,RV减速器系统中存在模态跃迁和相交的现象。研究结果为该类RV减速器的参数优化设计提供了参考。     

基于有限元的RV减速器主要零件模态仿真分析

基于有限元模态分析理论与方法,应用ANSYS软件对曲柄轴、行星架进行了自由边界和约束边界下的模态分析,得出零件的固有特性。通过对比零件固有频率、齿轮啮合频率及整机固有频率,分析产生共振的可能性,并基于零件振型图分析结构的薄弱环节。     

RV减速器行星架的模态分析

行星架是RV传动的主要输出结构.文中利用Pro/E对行星架进行实体建模,然后导入ANSYS进行模态分析,从而得出在自由边界和约束边界状态下的固有特性.最后,根据计算结果,结合整机模型的固有频率结果,给出了改进的模型,为减小整机工作中的共振提供了理论依据.     

RV减速器摆线轮的有限元模态分析

采用Pro／E对RV减速器摆线轮进行实体造型,将该实体模型导入ANSYS,建立动力学分析模型。用ANSYS软件分析摆线轮的固有特性,为整个系统的动态响应计算和分析奠定基础。     

RV减速器参数化建模与模态分析

根据摆线针轮行星传动啮合理论,建立了考虑修形的摆线轮齿廓通用方程,提出了一种基于ANSYS参数化设计语言APDL、采用弹簧阻尼单元模拟轴承结合面的RV减速器参数化建模与模态分析方法,得到了RV-40E减速器的前4阶固有频率与振动模态,并通过模态试验加以验证,模态试验结果与理论计算的最大误差为14.7%。提出的参数化建模与有限元分析方法,具有重复建模工作量小、分析效率高、与模态试验结果吻合较好等优点,对影响RV减速器动态特性的因素及规律研究,具有重要的参考价值。     

机器人用RV减速器模态分析与试验

以机器人用RV250AII型减速器为研究对象,采用理论模态分析与模态试验相结合的方法对RV减速器进行动态特性研究,首先基于ANSYS建立RV减速器的力学模型并进行理论模态计算,得到RV减速器整机及其摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,利用参考点响应数据对RV减速器进行试验模态参数识别,得到了真实环境中整机及摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,理论模态参数与试验模态参数的偏差率小于8%。研究表明:用模态分析法可正确地得到RV减速器的动态特性数据,为提高RV减速器的寿命及进一步的动力学特性研究提供了理论依据。     

基于遗传算法的RV减速器零件公差优化设计

回差是RV减速器重要技术指标之一,影响回差的因素较多,基于零件加工特征尺寸公差与成本之间的数学模型,以零件加工成本最小为目标,许用回差(≤1’)和装配尺寸链为约束条件,运用遗传算法优化设计RV减速器摆线轮、针轮、曲柄轴等零件的关键尺寸公差。应用CATIA软件建立考虑零件尺寸误差极限值的RV减速器三维虚拟样机,导入Adams软件进行回差仿真验证,仿真结果表明,RV减速器的回差为0. 002’～1. 07’,与许用回差(≤1’)相近,验证了文中提出的零件公差优化设计方法的正确性,对提高RV减速器的传动精度、控制零件加工成本,具有重要的参考价值。     

精密RV减速器受力分析

机器人RV减速器中摆线轮,轴承是RV减速器的重要零部件,其受力大小有较大影响。以RV-80E减速器为研究对象,对摆线轮与摆线轮支撑轴承,进行受力分析计算,并使用UG软件进行运动仿真,验证其受力准确性。得出轴承受力与曲柄轴角度,摆线轮针齿受力变化曲线,为相关研究RV减速器零件的优化分析和应用提供了数据支持。     

啮合状态下精密RV减速器摆线轮模态振动特性分析

精密RV减速器中摆线轮与针齿壳的啮合传动状态直接决定了整个减速器整机的传动性能,而核心零件摆线轮的模态振动特性对整机动态特性具有重要影响.在建立RV减速器三维模型的基础上,采用有限元法分别分析了摆线轮在自由、轴承约束以及啮合工作三种状态下的模态特性,得到了摆线轮在三种约束状态下的频率分布和振型特性.分析结果表明:在轴承约束和针齿壳约束共同作用的啮合工作状态下,摆线轮模态特性更符合实际工作状态,其固有频率显著提升,且各阶振型也发生了相应变化.该项研究为RV减速器系统的动态特性和啮合特性分析提供了有益参考.     

精密RV减速器中正齿轮啮合状态下的模态特性分析

针对正齿轮振动特性对RV减速器一级行星传动轮系的影响等问题,根据RV减速器整机的实际传动工况,建立了RV减速器一级行星传动轮系的三维装配模型.以某型号RV减速器为研究对象,采用有限元法分析了正齿轮在自由及啮合两种状态下的振动特性,得到了正齿轮在两种情况下的固有频率分布和模态振型特征,并讨论了中心轴齿轮和曲柄轴对正齿轮固...     

啮合状态下精密RV减速器曲柄轴模态振动特性分析

精密RV减速器中行星轮和输入齿轮轴的啮合传动状态直接决定了RV减速器的传动性能,而核心零件曲柄轴的模态振动特性对整机动态特性影响很大.以精密RV-80E减速器为研究对象,在建立一级减速部分三维模型的基础上,采用有限元法对曲柄轴在自由状态、边界约束以及啮合工作3种状态下的模态特性进行了仿真分析,得到了不同约束状态下曲柄轴...     

RV减速器传动系统动力学特性分析

为深入研究工业机器人用RV减速器动力学特性,采用集中参数法,综合考虑啮合阻尼、时变啮合刚度以及综合啮合误差,建立了RV传动耦合扭转动力学模型,通过数值解法对建立的动力学方程进行求解,得到其振动位移、振动角速度响应及各齿轮副动态啮合力。基于UG与ADAMS建立RV减速器动力学模型,进行仿真分析实验,验证动力学模型的正确性。通过改变啮合刚度分析了啮合力的变化,随着啮合刚度的增加,在一定范围内,传动过程中的啮合力更加稳定,为RV减速器的故障诊断和优化设计奠定基础。     

RV减速器螺栓受力仿真分析

螺栓是RV减速器主要连接部件,其力学性能影响着整机的传动精度。根据摆线轮齿廓生成原理,结合矢量法建立修形后摆线轮齿廓方程;应用变形协调原理,对整机各构件进行力学分析,在理论上计算螺栓受力;在考虑摆线轮修形、针齿中心圆直径误差的情况下,在Adams中进行多体动力学分析,通过仿真分析可知:不同的初始安装角度或不同转动角度,各螺栓变化趋势不同,且变化幅度不同;不同转动角度,螺栓受力大小顺序不相同;随摆线轮转动角度增大,螺栓总体受力先增大后减小;随着负载的增大,螺栓受力逐渐增大,且随着负载增大,增大幅度也逐渐增大。     

RV减速器传动精度分析研究

介绍了RV减速器的发展历史,分析了目前RV减速器传动精度的研究情况,并且探讨了其未来的发展方向。     

RV减速器的优化设计

针对RV减速器以体积最小为目标进行了优化设计,对目标函数和约束条件进行了理论分析,并对复杂的约束条件进行了简化处理。应用Matlab软件进行优化设计计算,并与参考文献进行对比,验证优化设计的准确性和合理性。     

RV减速器结构优化设计

RV减速器广泛应用于工业机器人结构中,RV减速器的性能对机器人性能有直接影响。传统的减速器设计主要是在已知参数的情况下,人为的依据减速器设计方案计算设计,设计时间较长,并且具有设计沉余;本文以RV减速器质量最小为优化目标,对减速器进行优化设计,并且通过MATLAB进行优化计算,结果表明减速器在满足工作性能的前提下,相对传统计算方法质量明显减小,并且提高计算效率,为后续相似设计提供参考依据。     

精密RV减速器中针齿壳模态振动特性研究

精密RV减速器中摆线轮与针齿壳的啮合传动状态直接决定了整个减速器整机的传动性能,而核心零件针齿壳的模态振动特性对整机动态特性具有重要影响.在建立RV减速器三维模型的基础上,采用有限元法分别分析了针齿壳在自由、轴承约束以及啮合工作三种状态下的模态特性,得到了针齿壳在三种约束状态下的频率分布和振型特性.分析结果表明:在轴承...     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

机器人RV减速器振动测试与分析

以秦川RV-40E减速器为研究对象,利用减速器综合测试平台测试不同转速下的振动信号,通过时域分析研究减速器整体振动特性,通过频域分析找到特征频率的主要峰值,对比随转速变化的频谱图得到振动特性变化规律.研究发现早期振动以齿轮碰摩特征为主,固有频率及干扰信号影响剧烈.     

精密RV减速器输入齿轮轴振动分析

精密RV减速器输入齿轮轴是整机实现两级减速的重要零部件.输入齿轮轴的啮合传动状态直接决定精密RV减速器的传动性能,其模态振动特性对整机动态特性有重要影响.以RV-80E减速器为研究对象,对啮合状态下的精密RV减速器输入齿轮轴进行振动分析.在分析中,对精密RV减速器进行三维建模,通过有限元方法对输入齿轮轴在自由、轴承约束...