平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副的误差分析

为了掌握平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副的齿面真实啮合状况,对其进行误差分析。建立含误差的传动副啮合几何学理论,构建传动副的三维精确实体模型,研究理想状态下传动副的齿面啮合情况,并重点分析中心距及倾角等各项误差值对传动副真实啮合状态的影响规律。研究结果表明:传动副在理想状态下有5对齿同时啮合,瞬时接触线为直线且沿齿高方向平行分布;中心距误差和蜗杆轴向位移误差为负值时比其为正值时对传动副有利;轴间角误差、倾角误差及基圆半径误差对平面齿内齿轮一次包络鼓形蜗杆传动副啮合状况的影响较大。     

改装Y54机床加工变齿厚内齿轮

依据变齿厚内齿轮成形原理，提出了重新设计进给凸轮廓线，改装Ｙ５４插齿机加工变齿厚内齿轮的方案，此加工方案不存在加工原理误差．论文分析了机床的刀具运动规律，给出了用相对类速度概念设计等宽凸轮的详细过程．此方法对等宽凸轮的设计具有普遍性．     

变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆强度分析

利用微分几何与啮合理论建立变齿厚内齿轮包络鼓形蜗杆齿面数学模型。基于有限元法分析了齿面接触应力在不同工况下的载荷分布情况,探讨了内齿轮沿齿宽方向齿面倾角δ对鼓形蜗杆副的影响。通过齿面应力分布与齿间载荷分配的分析,比较了有限元法与经验强度公式法的结果,验证了有限元法的可行性。结果表明:变齿厚内齿轮齿面应力主要分布于内齿轮中间平面一侧,最大应力出现在内齿轮齿顶处;第一、二个啮合齿载荷分配较高,另外两个啮合齿载荷分配较小;在额定载荷工况下,齿间载荷分配相对均匀。     

精密加工变齿厚内齿轮插齿刀设计

针对标准插齿刀通过斜插法或插削角优化法难以实现变齿厚内齿轮高精度加工的问题,提出了一种精密加工变齿厚内齿轮的专用插齿刀设计方法。该插齿刀齿廓方程同时包含刀具几何参数和插削角工艺参数。基于啮合原理推导了刀具齿廓方程,建立了插齿刀切削刃数学模型,给出了插齿刀切削刃参数优化流程。对比分析了不同加工方法的齿形误差,研究了设计参数变化对齿形误差的影响规律。结果表明,所提出的方法在各种设计参数下均能有效减小齿形误差,设计出的刀具按优化倾角做直线插削即可实现变齿厚内齿轮的精密加工,无需对机床进行改造,易于推广。     

基于鼓形蜗杆传动理论的内齿轮加工原理研究

针对目前内齿轮加工方法中普遍存在的精度低、效率低等不足,提出一种运用鼓形蜗杆刀具进行内齿轮连续分度的展成加工方法。以微分几何和啮合原理为基础建立鼓形蜗杆传动二次包络理论及鼓形蜗杆刀具齿面数学模型。分析内渐开包络母面重现的必然性及内齿轮加工共轭关系。研究鼓形蜗杆刀具齿面的轴向齿形特性及齿面根切规律,并给出刀具齿面根切的避免方法。应用虚拟中心距原理分析鼓形蜗杆刀具的粗加工工艺参数优化方法及其精确加工原理。该研究工作为内齿轮的高效高精加工提供了一种有效途径。     

斜向插削变齿厚内齿轮加工方法的研究

提出了变齿厚内齿轮的一种近似加工方法－－斜向插削法。在建立齿廓曲面方程的基础上，对这种加工方法引起的齿形误差和分度圆压力角变化进行了研究，探讨了刀具不同的相对斜插角对内齿轮齿厚的影响，以齿形误差最小和保证内齿轮为鼓形齿的原则优化了刀具相对斜插角，并且进行了试验研究。理论分析和试验结果都责明在齿轮倾斜角小于１２°时，斜向插削工艺是变齿厚内齿轮的一种非常有效的加工方法。     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动啮合性能分析

为准确掌握变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动的宏微观啮合性能及各设计参数对啮合性能的影响,建立了传动副数学模型,推导出啮合几何学方程,研究了螺旋角、传动比、法向模数及压力角等主要设计参数对啮合性能的影响规律;综合考虑选取优化设计参数并进行传动副样件加工,通过传动副对检试验考察了接触斑点的分布情况。分析结果表明：在满足环面蜗杆喉部中径强度和刚度要求的情况下,适当螺旋角、较大传动比、较大法向模数和较大压力角会获得优异的接触线分布、接触区域和较优的微观啮合质量;右侧的微观啮合质量优于左侧的微观啮合质量;传动副样件接触斑点与理论分析结果一致,右侧齿面接触斑点分布更好,验证了分析方法的正确性。     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆副性能测试

分析了变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动的啮合特性,设计制造了传动副减速器样机,搭建了传动精度试验台和电封闭传动性能试验台,进行了减速器样机的传动精度、传动效率及承载能力等性能试验.分析结果表明:减速器样机传动精度的正反转传动误差分别为139.6"和257.2",样机具有较高的传动精度;传动副减速器样机正反转的最大传动效...     

变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动啮合性能分析

针对机器人的结构模块化发展趋势及现有工业机器人关节减速器的不足,提出一种用于工业机器人智能关节的变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆传动。基于空间啮合原理,建立了该传动的数学模型,推导了蜗杆传动的啮合方程、齿面接触线方程以及蜗杆的齿面方程,并导出了传动的诱导法曲率、润滑角和相对卷吸速度等计算公式。在大量数值计算的基础上,分析了该传动的蜗杆喉径系数、主基圆半径、母平面倾角等参数对传动啮合性能的影响。     

基于有限元法的变齿厚内齿轮包络外转子鼓形蜗杆热力学分析

变齿厚内齿轮鼓形蜗杆传动是一种新型蜗杆传动,它由变齿厚内齿轮和利用包络形成的鼓形蜗杆两部分组成。它具有体积小、重量轻、结构紧凑以及大传动比等特点,在机器人智能关节领域有着广阔的应用前景。蜗杆传动在工作时会产生大量的热,同时电机置于蜗杆内部也会产生大量的热,使蜗轮蜗杆发生变形,产生热应力。为了掌握内齿轮包络鼓形蜗杆传动副的热应力分布及其热变形情况,探讨温度对最大应力的影响,做了以下研究。首先,利用微分几何与啮合理论通过Creo建立齿面数学模型;其次,将模型导入Ansys Workbench中对其进行热分析和热力学分析;最后,利用参数化设计的方法,分析出在特定结构载荷的作用下,温度对蜗轮蜗杆的最大等效应力的影响,并得出最大应力与温度变化的关系曲线。     

摆线齿轮的鼓形齿磨削

摆线针轮减速机极易获得大的传动比;近年来已获得广泛的应用。图1为其传动原理图。图中的点齿轮1为以该针为轮齿的固定不动的针轮,与之对应的小齿轮2为摆线齿轮。传动时,电动机的旋转运动通过与摆线轮点孔套装的偏心轴传至摆线轮,从而实现针轮与摆线轮的吻合。 理想情况摆线轮与针齿在全齿层同时接触,均匀受力,呈全齿长的线接触,但实际上因安装、制造误差及变形,理想状态是不存在的。这些因素使轮齿间产生载荷分布偏差,甚至引起齿端的接触干涉,从而降低减速机的寿命和传动性能。为改善啮合质量,在制造过程中不得不严格控制各环节精度,增加了…     

鼓形齿轮实际齿面形成的理论研究

通过对鼓形齿轮理论齿面方程确定各原始参数,建立条件法判断条件,揭示了滚刀垂直进给量、齿坯摆动次数对实际齿面形成的影响规律。理论分析的结果对实际加工中选定加工参数将有指导意义。     

直齿圆锥齿轮鼓形接触面的加工

直齿圆锥齿轮的齿面设计成鼓形接触面具有很多优点，但加工鼓形齿面需采用专门设备或特殊刀具．本文所述在Y236型直齿锥齿轮创齿机上，无须机床改装，不采用特殊刀具，而是根据理论计算来调整机床获得鼓形接触员的方法．一、鼓形接触面的理论基础这种产工方法的理论根据，就是改变假想平顶齿轮（即机床擂台）的分银角，可以使被加工齿轮的分雄角6增大一个角度■δ，即被加工齿轮的分推角等于δ＋△δ。机床摇台分锥角的改变，是由滚切传动比和工件的安装角（即工件根锥角δf）所决定的，该切比改变后会引起压力角的改变，单纯改变滚切交换…     

在齿轮和齿条上切削鼓形齿

鼓形齿可提高齿轮和齿条传动载荷和寿命,降低振动和噪音。克拉马托尔斯克工学院研究了在切齿机和自动分度滚压装置上切削鼓形齿的新方法,并认为用一个刀头切削圆柱形和圆锥形齿轮和齿条是合理的。     

对相交轴鼓形齿传动副加工问题的商讨

对相交轴鼓形齿传动副加工问题的商讨易传云，杨元山（华中理工大学武汉４３００７４）［１］文提出在保证加工出鼓形齿理论齿面上一条曲线作为参考曲线的条件下设计滚齿靠模，可使整个加工出的齿面与理论齿面非常拉近，误差很小且为齿根修缘。进而得出可采用常规滚齿工艺...     

变齿高蜗杆传动啮合区计算

本文提出变齿高蜗杆传动 ,它与普通圆柱蜗杆传动相比增大了啮合区。可望用其代替平面二次包络环面蜗杆     

任意轴偏角的鼓形齿联轴器

根据鼓形齿轮联轴器的工作要求和状态，提出按双自由度包络确定的鼓形齿轮的理论齿形。     

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的加工与检测

针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆齿面的变齿形、变齿厚、变齿距等复杂螺旋面特征,探究包络环面蜗杆齿面的精密铣削加工工艺,提出了包络环面蜗杆齿面误差拓扑图检测方法,分析了基于齿轮测量中心的环面蜗杆齿面检测与数据处理方法,并研制了环面蜗杆样件,进行了齿面精度检测.结果表明:蜗杆左齿面最大偏差为24.7 pm,平均偏差为12 μn;环面蜗杆右齿面最大偏差为17.2 μm,平均偏差为9.3 μm;蜗杆右侧齿面的精度高于左侧齿面.研究结果为后续传动副样机的传动精度和性能试验提供了试验支撑.     

变齿厚齿轮的珩齿加工

介绍了一种变齿厚齿轮的珩齿加工方法.根据变齿厚齿轮的几何特征,选用蜗杆式珩磨轮来珩削变齿厚齿轮方案,并且设计了一套简便实用的定压浮动珩齿装置.通过珩齿加工后,降低了变齿厚齿轮的齿面粗糙度,提高了齿轮精度.