传统加热系统的工艺改造

介绍传统加热方法的不足，着重介绍有机热载体加热系统的优点和改造后取得的经济效益。     

CLG856H前车架铣钻专机柔性化改造

针对前车架铣钻专机加工零件品种单一的问题,利用柔性化生产理念,对铣钻专机进行多元化改造,使其满足不同产品的加工需求,以达到提高生产效率,提高设备使用率,提高产品质量的目的,降低车间运营成本,获取最大利润,提高市场竞争力。     

补汽阀加热系统改造研究

广东平海电厂2×1 000 MW机组利用补汽阀加热系统改造,解决了机组在低负荷时烟气温度低、脱硝SCR系统无法运行的问题。现介绍如何改造补汽阀加热系统,以实现宽负荷脱硝。     

利用固态继电器改造包装机加热系统

交流接触器是利用线圈得失电时电磁力的有无来吸合、释放衔铁,并联动其主触点相应动作,从而达到通、断主电路的目的,在一般的控制电路中应用十分广泛。但是对于触点通断过于频繁的电路,交流接触器常会出现机械动作不可靠、触点打火烧毁等故障。利用固态继电器无机械触点、闭合次数高达109的特性来取代交流接触器,并在实际应用中得到了验证。     

汽车前副车架设计

以前副车架的设计任务与要求为基础,根据设计目的和方法明确研究主要内容,制定前副车架总体设计方案。主要包括前副车架的总体形状、横纵梁的截面形状及尺寸的设计、与汽车车身的连接点及连接方式、材料的选取以及型式的选取。其设计思想对今后的副车架发展与研究具有重大意义。     

涤纶纺丝装置蒸汽加热系统的改造

仪化公司涤纶一厂纺丝装置的中压蒸汽加热系统,其疏水器采用日本热静力型双金属片疏水器.投运后,出现中压蒸汽未能在金属加热辊筒中较好地放出热量就窜入冷凝水系统中的现象,导致加热不足,同时冷凝水集中系统无法正常回收二次蒸汽,造成能源浪费.一、改造前存在的问题1.加热辊筒换热不均匀每套纺丝装置的第三牵伸机有12个金属加热辊筒.加热时,用2.2MPa中压蒸汽在2.2s时间内将含一定水分的高速丝束温度升至100℃.为加快蒸汽放热,必须迅速排除饱和凝结水,但日本热静力型双金属片疏水器只能排出过冷度达20～30℃的过冷凝结水,因此,造成凝结水排除不及时,辊筒升温慢,上下辊筒温差大.为达到工艺要求,不得不开启疏水器旁通阀帮助疏水.但由于12个金属辊各配一套疏水器,八套纺丝装置又采取并联回水形式,一旦开启一个疏水旁通阀,未及放热的中压蒸汽直接窜入回水系统,造成回水背压升高,又减少其它加热辊凝结水排量,只得增开其它辊疏水旁通阀,继而影响到其它生产装置的加热,形成恶性循环.     

高红外加热技术在工程机械结构件涂装线上的应用

就高红外加热技术在工程机械结构件涂装线上的应用进行了详细设计,经调试生产,证明该设计方案合理,取得了良好的经济和社会效益。     

汽车前副车架轻量化设计

对原前副车架结构和材料进行优化设计,可以达到轻量化的效果。将前副车架的钢材替换为铝合金材料ZL114A,并利用CATIA三维建模软件对前副车架结构进行优化设计。经优化,前副车架质量由17 kg减少至11.76 kg,减重比例达30.8%,满足设计要求。使用Nastran软件对优化后的前副车架进行有限元分析,结果表明新结构满足各种汽车行驶工况下的强度、模态以及刚度性能要求,因此该轻量化设计方案可行,在不影响前副车架正常使用的情况下减轻质量。     

前车架镗专机多功能技术改造

对专用机床在行业应用特点及现状进行分析,对4K、5G系列装载机前车架专机镗孔工艺进行了探讨,提出了前车架镗孔专机多功能改造的技术方案。介绍了改造过程中刀具及夹具系统的设计改进思路,解决了刀杆与工件镗孔干涉问题,实现了专机的多产品通用加工,提升了设备的利用率,降低了制造成本。     

装载机前车架加工工艺改进

从实际生产需求出发,以提高效率及降低劳动强度为目标,通过新型高效的数控刀具,解决了销孔内端面自动化加工的难题,降低了劳动强度,并提高了加工效率.     

沥青混凝土搅拌站沥青加热系统的节能改造

我单位1台玛连尼4000型沥青混凝土搅拌站配备了4个沥青罐,每罐可容纳40t液态沥青,罐内沥青采用导热油加热系统进行加热。为了缩短沥青加热时间,降低燃油消耗,节约资金,在投入使用之前,我们决定对这4个沥青罐的沥青加热系统进行改造。     

轻型汽车车厢底漆涂装线的设计与改造

就轻型汽车车厢底漆喷涂线的改造提出了设计思路 ,就系统改造方案进行了实验 ,并应用于生产 ,效果良好     

推土机行车架变位机的改造

在公司进行ZL50系列装载机投入批量生产时，为提高生产效率准备购置装载机铲斗、动臂、前车架、后车架焊接变位机。此时公司由于产品转型，用于T90型推土机行车架的焊接变位机处于闲置状态。在对T90行车架的焊接变位机进行结构分析后，决定将其改造后用于装载机后车架的焊接生产。     

轮式装载机前车架的模态分析

为了降低车架在危险工况的变形,提高车架材料的效能和车架的动态刚度,以XG958轮式装载机前车架为研究对象,运用有限元软件ANSYS对前车架进行模态分析。基于有限元和静动态理论,运用ANSYS软件建立前车架有限元模型,并对前车架进行形状结构的改进。改进后前车架第一阶模态频率降低了14.937Hz,最大位移减少0.02mm;第二阶模态频率降低了2.308Hz,最大位移减少了0.222mm;第三阶模态频率降低了30.52Hz,最大位移减少了0.065mm。整体上提高了前车架的动刚度。     

前车架全位置焊接翻转胎

我厂主导产品装载机的前年架结构不大规则,无焊接胎具时很难实施对称焊的工艺要求。以前厂里对前车架的焊接采用分两步组焊,焊接时工人用桁车将前车架翻来倒去,前车架倒向一侧后只能一次焊完。这样不但焊接变形量大(角变形),而且工件的碰撞及损伤程度都较严重,给加工带来诸多不便。 为了解决上述问题,厂里于1991年设计成功全位置焊接翻转胎,投入生产使用后,深受车间及操作者的欢迎。     

燃料电池轿车前副车架轻量化设计

建立了前副车架有限元分析模型,计算了前副车架在多种工况下的应力、应变分布,并对前副车架进行模态分析;将钢制前副车架改为镁合金轻质材料制作,并针对前副车架应力应变分布不均匀及2阶纵向弯曲模态不合理,进行结构的优化设计,实现了前副车架自身质量减轻46%;对轻量化设计后的前副车架进行了强度、刚度及模态验证,表明轻量化设计后的前副车架,在保证使用性能的前提下,实现了前副车架质量合理分配及强度、刚度合理匹配。     

前副车架焊接夹具精度分析方法

为保证前副车架的焊接后尺寸、形状和位置参数,针对焊接夹具精度变化和隐蔽的特征,采用Excel与VBA对前副车架自动检具检测的数据进行正态分布分析,实现对夹具精度的分析和判断。结果表明:该方法能够及时发现夹具使用过程中由于磨损、受力变形等引起的精度变化,方便技术人员对焊接夹具进行及时调整和修理,避免出现不合格品。     

高效自动化电解锰前处理系统

阐述了高效自动化电解锰前处理系统的构成、工艺流程和网络结构。     

蒸汽加热箱的改造

针对蒸汽加热箱这一矩形截面容器存在的问题，进行了合理的结构改进，采取适当的工艺措施，有效地保证了产品质量。