无取向电工钢中夹杂物的分析

对无取向电工钢中的夹杂进行了系统的分析。利用小样电解,采取不同电解液,不同的分离方法对无取向电工钢中稳定和不稳定夹杂物进行了提取、分离和收集。利用扫描电镜(SEM)、X-射线衍射、ICP等对电解分离收集的夹杂物进行了定性和定量分析。     

RH脱硫对无取向电工钢中夹杂物的影响

研究了RH脱硫对常规工艺(连铸+热轧)和CSP工艺下的无取向电工钢热轧材样中夹杂物的影响。两种工艺下,当CaO-CaF_2脱硫剂加入量为1～4 kg/t时,RH脱硫率约为25%。终渣氧化性高、曼内斯曼指数(MI)低是影响脱硫效果的原因之一。CSP产线RH采用"先铝后硅"的脱氧方式,热轧材样中夹杂物主要是AlN、MnS、CaS和少量铝酸钙。此时,夹杂物总量主要受氮含量影响,硫含量只与硫化物夹杂密度呈正比关系。常规产线RH采用"先硅后铝"脱氧方式,热轧材样中氧化物夹杂和AlN夹杂含量相当,含钙夹杂物数量只占夹杂物总量的12%左右。脱硫剂中CaF_2对耐材的侵蚀导致RH脱硫时热轧材样中含Mg夹杂数量是不脱硫时的2倍。     

夹杂物对无取向硅钢磁性能的影响

分析了冷轧无取向硅钢中主要的夹杂物对磁性能的影响，并讨论了减少和控制夹杂物的措施。     

夹杂物对无取向硅钢磁性能的影响

综述了钢中夹杂物的尺寸、种类、数量和形态对无取向硅钢磁性能的影响。无取向硅钢中的夹杂物,以尺寸较小的MnS、AlN、Cu_x S等为主。对磁性能影响较大的夹杂物尺寸为0.1～1.0μm,随钢中夹杂物数量增加,对硅钢磁性能劣化的影响增大。采用钙、稀土处理,可以去除无取向硅钢中绝大部分的微细夹杂物,并形成尺寸较大的稀土、钙氧硫化物。工业化生产过程中,应优先改善夹杂物的尺寸,尽量避免生成0.1～1.0μm尺寸范围内的夹杂物。同时,根据冶金设备、精炼方法、连铸工艺,选择夹杂物控制高纯化,还是无害化生产路线。     

无取向电工钢WG350生产过程中夹杂物的行为与控制

为了更好地控制WG350无取向电工钢中的夹杂物,采用扫描电子显微镜、Aspex系统分析了精炼、连铸过程和成品板中夹杂物的类型、数量及尺寸的演变规律.结果 表明,氩站开始出现大尺寸含P复合夹杂物,该类型夹杂物大部分在RH脱碳后会上浮去除.RH加铝脱氧时生成的Al2O.以团簇状和块状为主,前者尺寸范围为0.5～5μm且大部...     

冷轧电工钢织构演变与磁性能的关系

冷轧无取向电工钢员重要的使用性能为铁磁性能，而电工钢的织构状态是决定铁磁性能的主要因素之一。有利织构的演变及形成取决于整体生产工序各环节的工艺参数设计。着重从基础理论方面探讨了热轧、冷轧、再结晶过程中织构的演变，并加以实例进行了说明。     

快速加热对无取向电工钢磁性能的影响

测定了两种元取向电工钢经快速加热后的总体磁性能，发现全工艺元取向工钢的磁性能发生恶化，而半工艺元取向电工钢的磁性能则有所改善。快速加热过程中发生晶粒长大与熟应力现象，二者的竞争对电工钢磁性能的影响是本文探讨的重点所在。     

热轧卷取温度对无取向电工钢性能的影响

热轧卷取温度是影响无取向电工钢最终成品电磁性能的重要工艺参数之一,研究不同的热轧卷取温度对产品晶粒组织、织构、析出物和成品电磁性能的影响,寻求提高产品的电磁性能的途径.     

铝和锰对无取向电工钢性能的影响

铝和锰对无取向电工钢性能的影响［独联体］А．Т．Неделин众所周知弥散的非金属夹杂物的负作用是在退火时会阻碍晶粒的长大，降低金属塑性，并且急剧地提高矫顽力Ｈｃ，矫顽力６０％～８０％决定了无取向电工钢中的磁损水平。氮、硫和氧的微小浓度（＜０．００１...     

钒对取向电工钢磁性能的影响

在取向电工钢中添加不同含量的合金元素钒,并通过铁损P_(17)和磁感B_8的测试与分析,研究了钒对取向电工钢磁性能的影响,发现:随钒含量从0增大至0.022%,取向电工钢的平均晶粒尺寸和铁损P_(17)先减小后增大、织构等级和磁感B_8先增大后减小、磁性能先提高后下降。钒含量超过0.020%将恶化取向电工钢的磁性能。取向电工钢中钒含量优选为0.008%,较未添加钒相比铁损平均晶粒尺寸减小14.29%、织构等级增大267.15%、P_(17)减小15.32%、磁感B_8增大13.09%。     

硅钢片试样尺寸对其磁性能的影响

对于相同材质的硅钢片,形状和尺寸不同时对应的磁性能测试结果也不同.在相同环境（18～28℃,湿度小于80％RH）和地点的条件下,选用4种磁导计对5种牌号的硅钢片的交流铁损和磁极化强度进行测量,以更清楚地了解不同试样尺寸对硅钢片磁性能测试结果的差异.     

管线钢硫化物钙处理技术分析

在对管线钢中硫化物的作用进行综合分析的基础上,结合莱钢的生产实践,利用冶金热力学原理,分析计算了管线钢硫化物的钙处理工艺条件,并对管线钢中的夹杂物进行了检测分析。结果表明,莱钢生产管线钢时,大部分炉次精炼终点氧质量分数高于理论计算钙处理所需的目标氧质量分数3.42×10-6,钢中钙质量分数未达到理论计算钙硫平衡时所需的量,硫化物夹杂物变性并不完全,钢中存在MnS、MnS CaS复合夹杂物。     

洁净钢与零夹杂物钢

介绍了洁净钢的生产历史及近下来所采用的生产方法和超洁净的生产，另外还对零夹杂物钢提出了设想与展望，作者认为，随着炼钢工艺的飞速发展，耐火材料质量的提高，原材料纯度的改善和生产管理的加强，零夹杂物钢将会成为具有竞争力的新金属材料而保钢铁材料在工业中的优势。     

南钢DF钢夹杂物分析研究

对南钢转炉厂生产DF钢中的夹杂物进行了研究，结果表明现有工艺制度下吹氩精炼效果不明显，氩后钢中的夹杂物含量为865．78mg／kg；大于300μm的夹杂物，主要成分为Si—Al，或Si—Al—Mn；80～300μm夹杂物，主要成分为Si—Al-Mn，且Si较高，Mn较低；小于80μm的夹杂物，主要成分为Si—Al—Mn，并且含Mn较高：改变钢液脱氧制度及控制吹氩搅拌，可使氩后钢中及铸坯中的夹杂物含量分别降低到203．38mg/kg、59．8mg／kg。     

热轧工序温度对中低牌号无取向电工钢电磁性能的影响

通过对大生产中大量实验的分析,就热轧工序温度制度对无取向电工钢电磁性能的影响情况进行了比较详细的阐述.合理地控制板坯加热温度、轧制温度和卷取温度可以有效提高无取向电工钢产品的电磁性能(降低铁损、提高磁感).     

CSP中间包夹杂物去除效果的试验研究

夹杂物对钢的性能有很大影响,尤其是对钢水纯净度要求较高的电工钢,因此在电工钢生产过程要采取措施严格控制夹杂物的含量。研究了马钢薄板坯连铸连轧生产电工钢时中间包内夹杂物的种类、含量及粒度组成等,分析中间包内夹杂物的分布,从而评价中间包去除夹杂物的能力。试验结果表明:改造优化以后的中间包基本能够去除40μm的大型夹杂物,也为30μm的小型夹杂物提供了聚集、长大的动力学条件,中间包去除夹杂物的能力较强,为生产高品质的电工钢提供了有力保障。     

电沉积工艺参数对软磁铁箔磁性能的影响

测试了电沉积溶液温度和阴极电流密度变化时电沉积铁箔的磁滞回线。通过铁箔的金相组织观察，电沉积过程的电化学行为及铁箔的EDAX分析，探讨了电沉积工艺参数对铁箔磁性能影响的内在原因。结果表明：阴极电流密度增大时，电成型铁箔的矫顽力增大，最大磁导率降低；电沉积溶液温度提高时，铁箔的矫顽力降低，磁导率增大；在650℃经过真空退火后的铁箔矫顽力降低，最大磁导率提高。     

冷轧电工钢板表面夹杂物的测试分析

利用金相及扫描电子显微镜等手段对电工钢冷轧薄板表面的线状缺陷进行了三维组织形貌的观察和分析,认为该缺陷是由夹杂物引起的.能谱成分分析表明,此类夹杂物具有Al2O3-CaO-SiO2-MgO的复合成分.     

硼对低碳钢中夹杂物形态的影响

研究结果表明:硅锰脱氧的含硼低碳钢中的夹杂物以长条状的MnO-SiO2夹杂物为主,其长宽比为8.7～16.6,变形程度高;随着钢中硼含量的增加,长条状变形夹杂物的比例呈上升的趋势;铝脱氧的低铝含硼低碳钢中的夹杂物以MnO-Al2O3-TiO2与MnS的长条状复合夹杂物为主,其长宽比为9.3～16.3.对比分析认为,这两类长条状夹杂物均为含B2O3的低熔点氧化物塑性夹杂.高铝的含硼低碳钢中的氧化物夹杂主要是Al2O3,未发现变形的长条状氧化物夹杂.