基于正交实验的熔融沉积成型工艺参数的优化

采用商用聚乳酸（PLA）线材作为熔融沉积成型(FDM)打印材料,以拉伸强度和冲击强度为优化指标,设计正交试验,从分层厚度、打印速度、喷嘴温度、填充角度等元素探究成型工艺参数对FDM打印制件力学性能的影响。利用极差分析法,考察了各工艺参数对制件力学性能的影响情况,通过综合评分法和综合平衡法,获得了最优成型工艺参数组合并验证试验结果正确性。结果表明,分层厚度为0.3 mm,打印速度为90 mm/s,喷嘴温度为220 ℃,填充角度为45 °/45 °时,FDM制件的力学性能最优。     

基于正交试验优化PLA的3D打印工艺参数

结合打印头直径、实物尺寸、材料性能等客观因素,研究了壁厚、封闭面厚度、填充率、打印速度和打印头温度对聚乳酸(PLA)制件力学性能的影响.采用5因素3水平设计正交试验来优化3D打印工艺参数,并对实验结果进行了正交试验极差分析,又通过综合评价方差分析方法对PLA制件的综合力学性能进行研究,最后提出了壁厚0.8 mm、封闭面...     

熔融沉积成型打印参数对试样力学性能的影响

采用熔融沉积成型技术,研究了不同打印平面和打印角度对成型试样力学性能的影响。以聚乳酸(PLA)耗材为打印原料,用Makerbot打印机分别以试样局部坐标系下的xy和yz平面作为打印平面,改变试样的摆放角度,制备了多组成型试样,测试并分析了其力学性能。结果表明:与打印角度相比,打印平面对试样力学性能的影响更大;以yz平面为打印平面,试样的力学性能更高;在各组试样中,以yz平面为打印平面、以45°为打印角度时试样的力学性能最佳;以xy平面为打印平面时试样的力学性能符合材料力学中的单层板刚度和强度理论,该理论可以用来指导实际的制备生产。     

基于制件形状特征的熔融沉积工艺参数优化研究

相同工艺参数下熔融沉积具有不同形状特征制件时,尺寸精度存在差异性,影响了成型质量.对此,本文以圆形、方形的孔和柱等形状特征组合的聚乳酸(PLA)试样为例,采用田口正交实验法和极差分析法,研究最优尺寸精度下,不同形状特征结构对层厚、打印速度和壁厚等工艺参数的影响规律,并提出工艺参数优化组合方案.     

基于田口试验法的熔融沉积成型PLA制品工艺优化

为了提高熔融沉积成型(FDM)制品的质量,采用田口试验法研究填充密度、沉积方向和填充图案三个因素对聚乳酸(PLA)制品拉伸性能的影响。结果表明,加工工艺参数对拉伸弹性模量和拉伸强度的影响程度均为沉积方向>填充密度>填充图案,其中拉伸弹性模量最优化的参数组合为填充密度100%、沉积方向45°、填充图案网格形状,拉伸强度最优化的参数组合为填充密度70%、沉积方向45°、填充图案网格形状。通过扫描电子显微镜对拉伸试验失效断面进行观察分析,探究了FDM打印工艺参数之沉积方向、填充密度对PLA试样拉伸失效的影响及其失效机理,其表征分析与试验结果高度吻合,表明该研究结果具有较好的借鉴意义。     

正交试验优选气辅成型工艺参数

为优化气辅成型工艺参数,采用单因素法考察工艺参数对气辅成型质量的影响,以熔体预注射量、熔体温度、模具温度、注气压力、延迟时间、注气时间为因素,气体穿透深度、最大气指幅度为评价指标,采用L25(56)正交试验设计优选气辅成型工艺参数为:熔体预注射量85％,熔体温度240?℃,模具温度40?℃,延迟时间4?s,注气压力3?...     

基于正交试验的微泵成型工艺参数优化设计

采用Molldflow有限元分析软件,对微塑件的微注射成型过程进行了数值模拟,并采用正交试验设计方法,研究模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等工艺参数对微塑件性能的影响.选择典型微塑件--微泵作为研究对象,用微泵密度作为评价指标,得出不同工艺参数条件下的微泵密度,通过正交试验数值计算方法得到最佳工艺参数组合,为微泵的微注射成型工艺优化提供了一种较为实用的方法.     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

ABS扣板注射成型工艺参数优化分析

通过模拟真实注射条件,应用Moldflow软件对ABS扣板注射成型工艺参数进行了优化分析,得出影响注射成型顺利进行的主要因素,并模拟制定出扣板注射成型的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间。采用该注射成型工艺参数并结合合理的注塑模具能注塑出最佳的ABS制品,为注射成型的顺利进行提供指导依据。     

基于二次回归正交旋转试验熔融沉积超声振动成型研究

为了研究超声振动对熔融沉积成型(FDM)制品力学性能的影响以及各变量之间的相关关系,在原有熔融沉积成型设备的基础上增加了超声振动系统,采用单因素试验与二次回归正交旋转组合试验相结合,分别以打印外壳厚度、填充密度和超声波功率3个因素为研究对象对FDM成型工艺进行研究.结果表明,超声振动功率对材料的拉伸性能具有很大的影响,...     

熔融沉积成型用高分子材料的研究进展

介绍了熔融沉积成型(FDM)原理及所需材料要求,详细阐述了国内外FDM用丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)、聚乳酸(PLA)、聚碳酸酯(PC)的研究进展,展望了其发展前景。     

熔融沉积成型聚醚醚酮热处理工艺对力学性能影响

利用正交试验方法研究了热处理工艺参数对熔融沉积成型聚醚醚酮(PEEK)试样力学性能的影响.对保温温度、升温速率和保温时间影响因素下PEEK试样的力学性能进行对比分析,研究现有条件下最优热处理工艺参数.采用差示扫描量热法测试典型PEEK试样的结晶度,通过微米X射线三维成像系统扫描典型PEEK试样三维CT数据并使用VG S...     

工艺参数对ABS/铝粉共混制件力学性能的影响

对影响丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料/铝粉制件力学性能的熔体温度、保压时间、保压压力、注塑压力和高闪光铝含量等工艺参数采用正交实验方案进行试验研究。根据试验结果,利用正交试验综合法分析不同工艺参数对共混制件拉伸强度和冲击强度的影响水平,得出了一组较优的工艺参数组合。结果表明,熔体温度和铝粉含量是影响共混制件力学性能的主要因素。     

基于正交试验的翼子板成型工艺优化

基于正交试验设计了4因素4水平实验方案,以翘曲变形量为评价指标,研究了模具温度、注塑温度、保压时间和保压压力对汽车翼子板翘曲变形量的影响。结果表明：基于均值和极差值的比较,对翘曲变形量的影响由大到小依次为注塑温度、保压压力、保压时间、模具温度。最佳成型工艺组合为模具温度55℃,注塑温度230℃,保压时间15 s,保压压力95 MPa,此条件下获得的翼子板翘曲变形量为3.967 mm。     

基于正交实验法的气体辅助注射成型工艺参数优化

以CD机体盖为例,以Moldflow作为主要分析研究工具,考察了气体辅助注射成型时制件的气体穿透长度和气指效应情况.以熔体的预注射量、气体延迟时间、熔体注射温度、注气压力等为关键工艺因素,采用正交实验法,利用Moldflow对正交实验方案进行模拟试验,得到不同工艺因素对气体穿透长度、气指效应的影响情况,并确定了最佳工艺参数组合.     

熔融沉积3D打印工艺参数对圆弧制件轮廓精度的影响

采用正交试验设计,进行了圆弧弦长、成型角度、打印层厚、填充密度及打印速比五个工艺参数对熔融沉积3D打印圆弧制件轮廓精度的测试和结果分析,确定了轮廓精度影响程度由强到弱依次为:打印层厚＞圆弧弦长＞打印速比＞成型角度＞填充密度,其中打印层厚影响水平显著.在试验范围内,圆弧弦长8 mm,成型角度60°,打印层厚0.1 mm,...