利用偏心加工实现镗孔断屑

我厂在采用钻-镗工艺加工连杆孔时,产生了困难,即在镗孔时,由于切屑呈连续形,而破坏了已加工孔表面的光洁度,并降低了孔的精度。为此,我们设计制造了两工位偏心镗孔机床,解决了镗孔断屑问题,简介如下:     

两工位连杆大头偏心镗孔机床

柴油机连杆盖外型有双筋及单筋两种。单筋连杆盖一般与杆体成一体一并粗加工。对单筋连杆为减少大头孔加工应力,提高大头孔组装后的重复精度,在杆体与盖切开前须将大头孔镗成腰形孔(见图1),以使切开后经加工对接面后再组合成一正圆孔,还能在以后的半精加工大头孔时保持余量均匀。本文重点介绍切开前将大头孔镗成腰形孔的两工位偏心镗孔机床的传动结构设计。     

高锰钢链轨节镗孔加工断屑试验研究

在链轨节密封圈沉孔的镗孔加工过程中存在断屑困难以及切屑缠绕刀杆的问题。为了解决切屑缠绕刀杆的问题,从工件材料、结构及刀杆结构等方面对该问题进行分析,设计了一种基于工件间歇进给原理的断屑方法,设计了不同间歇进给次数的加工程序并进行了试验。试验结果表明,当工件的间歇进给次数达到8次及以上时,可解决切屑缠绕刀杆问题。     

偏心镗孔刀具

我厂在1958年大跃进时,制造过一批軋銅设备。其中20吨冷拔机的减速裝置部分,有大批銅瓦軸承座的阶台孔需要加工。当时由于设备不足,是用老的鏜孔刀具,效率很低,跟不上下一道工序的需要。为了解决这个关鍵問題,車間技术員和工人同志一起研究討論,认为鏜孔效率低的主要原因,是由于单刀切削不能发揮机床的效率,对刀和磨刀的时間也较长,故考虑改用多刀切削。这样,效率是提高了,但是刀子一多,需要对刀的时间就更多了。再經大家研究的结果,利用偏心盘能調节中心距的原理,在盘的两个对边各装一把刀,长的做光刃,短的做毛刀,这样节約了换刀时的对刀时間。但是还有一点,工件阶台孔中间有的孔精度較高,当     

两种新型断屑装置

在车加工时有两种主要断屑方法：在切削刀片上制作断屑槽和附加断屑器。第一种方法有许多缺点，因为断屑槽将降低切削刀片的强度，在切削时引起刀片振动，从而加速车刀的磨损，显著降低加工质量。此外，若切削用量和断屑槽的形状选择不当，则在刀片上会出现积屑瘤，从而降低耐磨涂层刀片的切削效果，急剧降低断屑的稳定性。下面介绍两种新型断屑装置，可有效断屑和提高加工质量。带回转断屑器的车刀图１所示为带回转断屑器的车刀。在刀夹１内的销钉２上装有切削刀片４和支承刀片３，以及可在销钉上回转的断屑器５，见图１（a）。断屑器是一…     

介绍两种断屑方法

在切削加工过程中,切屑过长会缠绕在刀具或被加工工件上,过短会向四周飞溅成为切削振动的原因,阻碍了切削加工的正常进行。所以切屑处理问题不仅关系到生产率的提高,而且与操作的安全性、加工工件的质量、刀具的寿命、机床精度等均密切相关。本文主要介绍利用断屑槽时的切屑形状和其有效范围,以及在工件表面上预先制成便于切屑处理的沟槽的所谓预制槽法。     

介绍两种断屑方法

<正> 在切削加工过程中,切屑过长会缠绕在刀具或被加工工件上,过短会向四周飞溅成为切削振动的原因,阻碍了切削加工的正常进行。所以切屑处理问题不仅关系到生产率的提高,而且与操作的安全性、加工工件的质量、刀具的寿命、机床精度等均密切相关。本文主要介绍利用断屑槽时的切屑形状和其有效范围,以及在工件表面上预先制成便于切屑处理的沟槽的所谓预制槽法。     

两种车削断屑装置

这里介绍的两种断屑装置是通过周期性改变切屑的出屑阻力,将切屑断成一定长度的小段。图1是在车刀的刀柄上安装一个用弹性元件连接的活动挡块来改变出屑阻力。其断屑过程是:在切削时,滚轮(用橡胶或聚氨酯制成)与工件相接触,工件带动滚轮转动,与滚轮固定在一起的凸轮就会周期性的触碰弹性元件,从而使挡块产生周期     

两种新型断屑装置

为提高切削效率,本文介绍两种新型断屑装置,可有效断屑和提高加工质量。 1.带回转断屑器的车刀 图1所示,为带回转断屑器的车刀。在刀夹1内的销钉2上装有切削刀片4和支承刀片3、可在     

两工位组合机床的自动化实现

1·组合机床概述机床主要由床身、移动工作台、夹具、钻孔滑台、钻孔动力头、攻螺纹滑台、攻螺纹动力头、滑台移动控制凸轮和液压系统等组成,如图1。移动工作台和夹具用以完成工件的移动和夹紧,实现自动加工。钻孔滑台和钻孔动力头、用以实现钻孔加工量的调整和钻孔加工。攻螺纹滑台和攻螺纹动力头,用以实现攻螺纹加工量的调整和攻螺纹加工。工作台的移动(左移、右移)、夹具的动作(夹紧和放松)、钻孔滑台和攻螺纹滑台的移动(前移、后移),均由液压系统执行。其中两个滑台移动的液压系统由滑台移动控制凸轮来控制,工作台的移动和夹具的夹紧与…     

断屑车刀

在机器制造业中,广泛地连用金属高速切削,是保证提高劳动生产率的许多方法之一。高速切削要依靠工人熟练的使用镶有硬质合金的刀具。 在金属加工工业中,车削工序占极大的比重。如用一般几何形状的硬质合金车刀车削时,在极大多数情况下,切下来的切屑成带状;同时,这种切屑具有很高的温度和很高的流动速度。这样的切屑极容易缠绕在被加工件上,和机床部件上,因而妨碍观察车刀的工作情形,并对工人有危险(图1);同时影响切削用量的提高,使生产率的提高受到限制。因此,为了工作以及连输的方便,“断屑”就成了金属加工工业中具有很大实际意义的一个问…     

断屑装置

<正> 苏联原子反应堆设计工艺研究所阿沃尔哥东分所研制了一种在车床和立式车床上切削过程中使用的断屑装置,采用此装置可在切削表面上周期地、重复地切出断痕。开始加工时,车刀3(图a)从零件1上切下一层金属,使被加工表面呈锥形,然后,使装在夹具(图中未示出)传动轴上的断屑装置     

断屑车刀

<正> 在车加工结构钢和合金钢零件时,消除带状切屑是一个极重要的问题。然而,目前制造的可转位式刀片,在切去大截面切屑时,不能保证所要求的可靠性(在工作5—8分钟以后,刀具被破损)。研制成了一种粗车用的可转位式刀片,在正常加工硬度为HB170—220的高合金钢和韧性结构钢的情况下,能使切削刃寿命达到50—60分钟。刀片的特点如下:刀尖半径增大     

两工位钻孔夹具

在批量生产中,根据加工零件的结构特点,设计适用于摇臂钻床的两工位钻模夹具,能做到一次装夹,加工分布在工件两个不同表面上的孔。若与安全快换钻孔攻丝夹头并用,可把钻不同的孔、沉孔和攻丝。复合在一道工序中完成。即保证了孔的位置度要求,又减少了工件的传递与装夹次数,缩短了工艺路线。我厂在加工14、20马力叶片式气动机的端盖(图1)时,因工件的材质为HT20—40铸铁,重8.1kg,为了在一次装夹中完成钻φ8mm,4—φ     

两工位钻模

铁道车辆的冲击座(图1),材质为ZG25、重40kg,在两个垂直方向上,分布有4-φ24mm和6-φ21.5mm孔。使用两工位钻模,即可一次完成诸孔的钻削。因工件较重,夹具结构设计便于使用平衡吊。在图2所示位置,将平衡吊的钳形吊钩勾在工件两外侧方孔中,工件吊置于两支承杆32上。用扳手顺时针转动双作用凸轮1,凸轮曲线部分推动滚轮22、使左右两个伸缩轴17同时进入工件的方孔中,由滚轮16托起工件,使它离开支承杆32。把吊钳移开,顺时针转动锥形轴3,锥体的轴向位移将焊     

车削加工中的两种断屑装置

车削加工中,断屑一直是人们研究的课题。断屑的基本方法:一是在切削过程中增加切屑的变形;一是采用间断切削。下面介绍的两种断屑装置,就是周期性改变切屑的厚度,达到断屑的目的。     

偏心机构在镗孔中的应用

利用偏心机构镗削箱体零件内大孔能获得良好的效果。     

简易车削断屑装置及其断屑规律研究

通过在普通刀具体上添加断屑台的方法,设计并制造了可用于一般切削加工试验和精加工等切削力不大场合的断屑器.在此基础上通过试验探讨了断屑器的3个主要几何参数对断屑的影响.试验结果表明:断屑槽宽度对断屑能力影响最大,而断屑台角度对断屑能力的影响相对较弱,但角度的增加可以使得切屑更加顺利地排出.断屑台高度在一定范围内(0.5～4mm)对断屑的影响基本为零,低于0.5mm时,断屑能力逐渐下降.     

三维断屑槽的断屑原理与设计

一、前言 在切削加工中,切屑的控制是一个极为重要的问题,直接影响切削加工的效率和质量。带状切屑不仅会损伤工件的已加工表面、打坏刀具、降低生产率和危及操作者安全,而且会造成停机误工。因此,断屑是急待解决的问题。由于断屑问题涉及工件材料、机床、刀具和切削用量等综合因素,虽有许多断屑方法,但适应20CrMnTi材料良好断屑的较佳方法,还是在刀具上采用三维断屑槽。     

双刀断屑法

振动断屑比其他方法断屠可靠,引起人们的重视。但是,现有的振动断屑法,必须保证刀具每分钟振动次数与工件每分钟转数之比f为一适当的定值,和使刀具振幅A要大于每转进给量的一半。因此,振动机构的频率和振幅应可调;另外,在切削中有切削厚度改变,切削负荷变化,加工表面光洁度降低等不足。因此,应用受到限制。本文介绍一种新型的振动断屑方法——双刀断屑法,能够克服以上缺点。