三氯乙醛工艺概况及进展

简要地概述了重要化工中间体三氯乙醛的乙醇氯化法工艺概况和技术进展。其生产技术和应用有待进一步开发。     

三氯乙醛间歇精馏试车小结

对三氯乙醛进行间歇精馏，生产出纯度≥98.5%的三氯乙醛。介绍了装置试车情况。     

三氯乙醛生产设备的防腐蚀

氯化塔是三氯乙醛生产中的主要设备,它由塔釜、塔节、塔节冷却器、塔顶冷却器、氯气分配器等组成。设备结构复杂,腐蚀介质较多。主要有三氯乙醛半缩醛、水合三氯乙醛、盐酸、氯乙酸和氯气等,设备腐蚀非常严重。在进行设备防腐蚀处理时,必须考虑结构合理和选材正确,否则极易造成跑、冒、滴、漏,严重影响环境和正常生     

三氯乙醛尾气回收的探讨

近来有些资料发表了从三氯乙醛尾气中回收一氯甲烷的方法,这里做一些讨论。 工业一氯甲烷除甲烷氯化法和甲醇氯化氢化法合成外,国内很多企业采用了回收法。(1)从敌百虫副产尾气中回收;(2)天然气氯化法生产四氯化碳副产;(3)膦胺的副产物。回收法既保护了环境不受污染,又得到了经济效益,可谓两全齐美。目前,市场上销售的一氯甲烷,用回收法制得的产品占很大比例。但从三氯乙醛尾氯中回收一氯甲烷值得商酌。     

三氯乙醛的生产综述

介绍了三氯乙醛的发展历史、生产现状、物化性质、毒性防护、生产方法及应用。详细论述了三氯乙醛的生产条件优化控制、分离精制和尾气处理等。指出三氯乙醛生产的研发方向。     

氯油生产中常见问题的成因及处理

本文从氯油生产的反应机理入手,比较系统地分析了氯油生产中常见的问题,以及问题产生的原因与处理方法。     

降低氯油生产中酒精消耗之浅见

1.3 酒精高耗对成本的影响 从表一可以看出。近二年的氯油耗酒精远远大于设计值,离历史先进水平也是相差很远。1994年1～7月份酒精消耗高达0.451t/t,比设计水平高出0.101t/t,1993年年产氯油7803.9t,按设计水平应耗酒精2731.365t.实耗酒精3441.52t,比设计水平多牦酒精710.155t.按当年酒精价每吨2800元计,总成本上升198.8万元,1994年1～7月生产氯油,4799.437t.按设计水平应耗酒精1679.8t,而实际耗酒精2164.5t,比设计水平多消耗酒精484.7t,按1994年酒精价每     

酒精处理三氯乙醛尾氯工艺研究

分析了石灰水吸收法处理三氯乙醛尾氯所存在的问题,介绍用酒精吸收法处理时小试、中试采用釜式间歇装置和工业化塔式连续装置的试运行情况.     

饮用水三氯乙醛检测方法对比分析

为掌握国标间接检测法测定三氯乙醛(CH)的准确度,文中分析国标法与EPA法测定CH的差异,比较其他消毒副产物在碱、中性条件下转化、常用添加剂高温碱性处理、不同CH与三氯甲烷(TCM)浓度比下减差这3个方面对CH浓度测定的影响,并对水厂和管网实际水样、加标水样及统一生成条件下的浓度进行分析.结果表明,造成2种检测方法CH...     

釜式光催化氯化生产氯化石蜡-52新工艺

根据目前国内外氯蜡—52的生产工艺，特别是光催化氯化工艺情况，选择了釜式光催化氯化工艺生产氯蜡—52。介绍了该工艺的技术要点，该工艺的优越性为：工艺简单合理、投资少；光源利用率高；反应周期短，生产能力高；产品色泽好。     

水相悬浮催化法固蜡一步生产氯化石蜡-70工艺的研究

针对传统水相悬浮法氯蜡-70生产工艺的不足，开发了水相悬浮催化法固蜡一步生产氯化石蜡-70工艺，并成功应用于生产。该工艺反应过程易控，反应周期短，产品质量稳定且一次合格率高，生产工序少，能耗低。     

三氯乙醛的分析检测研究进展

介绍了三氯乙醛的发展历史、物化性质、毒性、危害及应用,综述了三氯乙醛近30年来分析检测研究进展情况.     

光氯化法氯化石蜡-52生产新工艺的研究和应用

研究开发了生产氯化石蜡-52的光催化氯化新工艺,该工艺具有反应速度快、反应温度低、能量消耗少、产品质量稳定、氯气利用率高和操作便利、安全可靠等优点,适宜热氯化工艺生产氯化石蜡-52的技改工程,已成功地用于工业化生产。     

无水三氯化铁生产中悬料问题探讨

探讨高温氯化法生产无水三氯化铁过程中发生悬料的原因与预防措施。     

影响石蜡氯化因素的探讨

讨论了石蜡氯化反应的机理和引发剂、阻滞剂、传质对氯化反应的影响及采取的应对措施。     

天然胶乳氯化反应动力学研究

新型的“胶乳法”工艺制备氯化天然橡胶，相对于传统的“溶液法”具有污染少、工艺简单、投资小、成本低等突出优点，是氯化天然橡胶的发展方向。对胶乳法的氯化反应历程进行研究，对完善胶乳法工艺具有重要意义，因而采用化学分析方法及SPSS回归分析方法，对胶乳法工艺制备氯化天然橡胶的氯化反应动力学进行了研究。研究结果表明：对现行工艺条件下胶乳法氯化反应，可采用经验式y＝18．8350Inx 62．8390(R^2＝0．9897，P=0．0000)预测氯化反应程度，即根据氯化时间(x)，计算氯含量(y)；利用方程式Y＝0．0605e^4.3179X(R^2＝0．9982，P=0．0000)可由实际测得的氯含量(X），计算出相应的氯化反应转化率(Y）；本氯化反应的表现反应级数为：n＝0．3。     

涂料级过氯乙烯产品质量影响因素的研究

对溶液氯化法生产过氯乙烯(CPVC)中影响产品质量的工艺参数进行了实验研究,比较了不同条件下制得的CPVC产品的热分解温度,确定了较适宜的工艺条件,提出实际生产装置中可以优化的工艺参数。     

低浓度天然胶乳氯化反应动力学研究

新型的低浓度＂胶乳法＂工艺制备氯化天然橡胶,相对于传统的＂溶液法＂具有污染少、工艺简单、投资小、成本低等突出优点,是氯化天然橡胶的发展方向。文章对其氯化反应历程进行研究,采用化学分析方法、origin8.0回归分析方法和MATLAB科学计算平台,对该方法制备氯化天然橡胶的氯化反应动力学进行了研究。研究结果表明：对现行工艺下低浓度胶乳法的氯化反应,可采用经验式预测不同相对反应时间的含氯量。根据氯含量随相对时间的变化规律,可以把反应过程分为两个阶段：高速期和低速期。在CNR氯化反应的第二阶段,反应温度的升高有利于氯含量提高,但温度过高,能量耗费过大,加上要考虑到反应的宏观动力学等因素,CNR氯化的第二阶段反应温度以343.15～353.15K为宜。通过使用Matlab语言求算化求出氯化反应的反应级数,其第一阶段表观反应级数为3.2871,第二阶段表观反应级数平均值为：n=0.6254,表观活化能为6.493 kJ/mol。     

关于改善水相法氯化石蜡-70产品色泽的探讨

从原料、生产过程(主要包括氯化、中和、水洗、干燥)等方面分析了水相悬浮氯化法生产的氯化石蜡-70产品色泽深的原因.通过实验确定了生产色泽佳的产品的操作方法.