整筒泵泵筒壁厚问题

关于管式抽油泵整泵筒的壁厚是否需要加厚的问题,从泵的使用性能、制造工艺和技术经济指标等方面分析了利弊,认为保持原壁厚为宜,但同时应在结构和工艺上作出旨在防止泵筒因应力释放而变形的改进,用户则应合理选择泵隙,保证柱塞运动灵活。针对某些对采油工艺有特殊要求的油井,工厂可以生产部分泵筒壁厚加大的非标准泵,使整筒泵具有更强的适应能力。     

整筒管式抽油泵泵筒径向变形的近似解

将泵筒简化为承受轴对称载荷的圆柱形壳体,利用壳体结构的弹性地基比拟法与加权残数法,首次获得了整筒管式抽油泵泵筒全长范围内径向变形的近似解。运用算例分析了有关参数对泵筒径向变形的影响。     

泵筒内表面高频感应淬火工艺与设备

介绍一种对抽油泵之泵筒内表面进行高频感应淬火的工艺及设备。该工艺是将电磁感应器置于工件内,由感应圈通电后对边旋转边移动的工件内表面连续加热,感应圈的最后一匝的喷水环直接对已加热表面进行淬火,在工件内表面冰生大约１．０ｍｍ的马氏体硬化层,其硬度为ＨＲＣ≥５８,热影响层深度０．２～０．３ｍｍ,硬度为ＨＲＣ５０,而工件外部仍然保持未淬硬状态。该工艺采用的设备主要由高频振荡器、负载变压器、导管总成、感应器     

整筒抽油泵泵隙的柱塞选配法

抽油泵的泵隙是抽油泵的一个重要技术参数。对一定工况的油井而言,抽油泵的间隙对抽油泵的工作质量起着重要作用。现文对在抽油泵的生产及修复过程中如何进行抽油泵间隙的选配进行了阐述。     

抽油泵泵筒表面硬化技术

叙述了抽油泵泵筒表面硬化技术的工艺原理。介绍了泵筒表面使用渗碳、氮化、碳氮共渗、镀铬、激光相变硬化、化学镀镍工艺等方法所获得的表面硬化层的机械性能和基本参数。为抽油泵的选择、使用和维修提供参考。     

抽油泵泵筒加工用珩磨砂条的研制与应用

强力珩磨工艺优于传统的加工工艺 ,工件长度 10m以上 ,往复运动速度 15～ 4 0m/min ,珩磨余量 3mm以上 ,单程珩量 0 0 0 1～ 0 0 0 4mm。采用强力珩磨工艺制造抽油泵泵筒的关键在于高品质的砂条。根据泵筒珩磨工艺特点 ,对珩磨砂条的研制、砂条的形状、排列、技术特点及使用注意事项等做了简要介绍。实践证明 ,使用新研制的强力珩磨砂条加工泵筒 ,泵筒尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等均满足SY/T5 0 5 9《整筒抽油泵》和APISpec 11AX的要求     

消除柱塞与泵筒间隙漏失的新抽油泵

消除柱塞与泵筒的间隙失可大幅度提高抽油容积效率，本文提出一种能消除柱塞与泵筒间隙漏失的新型抽油泵结构，并通过理论分析，对新型抽油泵主要尺寸的确定方法进行了探讨。     

手动抽油泵泵筒校直机

用途本装置主要用于圆柱管材的校直。结构本装置主要分三部分 :①底座支架 ;②磁力表检测部分 ;③齿轮传动施力机构。原理本装置通过两块Ｖ形铁、磁力表组成一个外管的直线度检测装置 ,通过它就可以检测出泵筒的弯曲程度 ,从而找出某一段最大的弯曲点。然后利用手动的齿轮机构 ,通过专用的压头将力加在最大弯曲处 ,使其发生形变、减小直至消除弯曲。应用情况旧泵筒得到了重新利用。手动抽油泵泵筒校直机@佘庆东     

整筒抽油泵泵隙号码的选择

整筒抽油泵泵隙的分段方法与衬套抽油泵的不同,为协助用户合理地使用整筒抽油泵,简述了整筒抽油泵泵隙的分段方法,给出了选择泵隙号码时用以估算泵隙的经验公式和计算实例,可供有关技术人员和作业工人参考。     

抽油杆泵筒内流体压力变化规律

了解抽油泵筒内压力变化规律,有助于认识抽油泵在井下的工作状态,同时也有助于分析和计算抽油杆柱底部受力。利用井下抽油杆柱力学检测装置对抽油泵筒内的压力及其变化进行了实测。结果表明,抽油泵筒内的流体压力呈规律性变化。分析认为,抽油泵筒内的流体压力在上下冲程中的构成是不同的,下冲程的压力大于上冲程;下冲程固定阀完全关闭时泵筒内的流体压力达到最大值,上冲程游动阀完全关闭时泵筒内的流体压力达到最小值;泵阀的漏失对泵筒内的流体压力有一定的影响。分析还表明,在井筒内的流体阻力占有相当大的比例。     

Cr—Ni—Mo钢长泵筒的选材和氮化

从专用结构钢中选择了Ｃｒ－Ｎｉ－Ｍｏ类钢制作抽油泵的长泵筒，其中以３５ＣｒＮｉＮｏ和３５ＣｒＮｉ１Ｍｏ钢为好。经气体氮化后，达到了所需的氮化层深度和硬度，变形极小，泵筒硬度（ＨＶ１０≥６６０）指标达到了美国同类产品的指标，成为可供选择的替代专用氮化钢３８ＣｒＭｏＡ１Ａｒ钢的材料之一。     

特种渗硼技术在抽油泵泵筒内表面上的应用

整筒抽油泵泵筒内表面的增压吸附式低温渗硼处理所采用的多管井式渗硼炉，由炉体、马弗罐和冷井组成。渗硼剂由供硼剂、吸附剂、活化剂和催化剂按一定比例混合而成。渗硼处理时，马弗罐内保持一定压力，直到出炉冷却至室温之前，泵筒在马弗罐内始终处于垂直吊挂状态。渗硼层深度为０．０７￣０．０８ｍｍ，显微硬度为１３５０￣１９００ＨＶ０．０５／５．现场使用情况表明，试验泵在井下工作一年后，其内表面磨损量仅为０．００５ｍｍ。     

抽油泵泵筒内表面渗硼组织与性能研究

采用 45钢试样 ,通过不同工艺参数、渗剂配比的渗硼热处理试验 ,得出B4C∶KBF4∶松散剂∶SiC按 1∶1∶1∶1 7配比再加 4%稀土催渗剂 ,温度为 80 0℃处理 5h的最优化泵筒内表面渗硼处理工艺。渗硼层的相组分为FeB、Fe2 B、Fe3C +Fe3(C ,B) +F ;次表层Fe2 B的硬度大于 1 2 0 0HV0 1 ,比渗碳和镀铬等常规工艺有更优良的耐磨性和耐蚀性。用最优工艺处理整筒管式抽油泵泵筒内表面 ,具有热处理温度低、工件变形小、工艺简单、易于推广等优点。482台渗硼泵的现场推广应用表明 ,油井免修期延长了 1 68天 ,累计创经济效益 390 0万元 ,具有大规模推广应用价值     

抽油泵柱塞与泵筒摩擦力计算的讨论

<正> 虽然抽油泵柱塞与泵筒(或衬套)间摩擦力的计算已不是困难问题,但现有算法却存在很大差别。笔者拟在文中阐述自己的一些粗浅认识,以期引起抽油泵研究者对此问题的重视。 1.问题的提出 在计算抽油泵柱塞与泵筒(或衬套)间摩擦力时,现有文献多采用下述两种方法:     

用冷拔冷轧方法制造整筒式抽油泵泵管

简要介绍了用冷拔冷轧方法制造整筒式抽油泵泵管的工艺及泵管的技术条件，指出用该方法生产整筒泵泵管可充分发挥冷拔和冷轧两者各自的优势，具有灵活性大、规格范围宽、工模具简单及生产效率高等优点。生产出的泵管尺寸偏差、表面粗糙度、壁厚均匀度和直线度等均达到技术要求，泵管质量合格率为８９％，钢材利用率为７４％。     

抽油泵泵筒热处理缺陷浅析

针对抽油泵泵筒加工过程中容易出现的硬度不够、内孔变形较大等现象，通过一系列相关试验分析，认为抽油泵渗碳泵筒在淬火加工过程中局部硬度达不到工艺要求、内孔圆度和同轴度变形较大的原因是渗碳不均匀、淬火冷却速度不够。为此，提出增加渗碳层深度，稳定渗碳炉气氛，并降低淬火冷却液温度来保证泵筒质量。该工艺对类似产品加工有一定的参考价值。     

Cr－Ni－Mo钢长泵筒的选材和氮化

从专用结构钢中选择了Ｃｒ－Ｎｉ一Ｍｏ类钢制作抽油泵的长泵筒，其中以３５ＣｒＮｉＭＯ和３５ＣｒＮｉ１Ｍｏ钢为好。经气体氮化后，达到了所需的氮化层深度和硬度，变形极小，泵筒硬度（ＨＶ１０≥６６０）指标达到了美国同类产品的指标，成为可供选择的替代专用氮化钢３８ＣｒＭｏＡ１Ａ钢的材料之一。     

消除柱塞与泵筒间隙漏失的新抽油泵

消除柱塞与泵筒的间隙漏失可大幅度提高抽油泵的容积效率，本文提出一种能消除柱塞与泵筒间隙漏失的新型抽油泵结构，并通过理论分析，对新型抽油泵主要尺寸的确定方法进行了探讨。     

抽油泵柱塞与泵筒间隙漏失量的计算与探讨

在分析传统的抽油泵柱塞与泵筒间隙漏失量计算公式不足的基础上,结合抽油泵工作原理,充分考虑到泵筒内压力的变化对漏失所可能产生的影响,建立起柱塞与泵筒间隙瞬时漏失与累积漏失的仿真计算模型,经验证表明,柱塞与泵筒间隙增大会降低计算结果的差距,对抽油泵内气液压力变动及泵效示功图的仿真结果表明,笔者提出的间隙漏失量的计算方法可以提高计算漏失量的准确性。