弹簧钢55SiCrA过冷奥氏体动态连续冷却转变

采用热膨胀法结合金相-显微硬度法,在Gleeble-1500热模拟试验机上测定了弹簧钢55SiCrA的相变临界点Ac1、Ac3、Ar1、Ar3和Ms;同时测定了奥氏体在不同冷却速度下连续转变时的膨胀曲线,并绘制了动态连续冷却转变曲线（CCT图）;通过FE-SEM研究了不同的冷却速度对显微组织形貌和珠光体片层间距的影响。结果表明：随着冷速的增加,珠光体片层间距减小,显微硬度值增大;弹簧钢55SiCrA线材控制冷却理想的冷速范围为0.5～1℃/s。     

弹簧钢55SiCrA脱碳规律的研究

研究了55SiCrA弹簧钢加热温度和时间对脱碳层深度和组织形貌的影响规律,运用Fick第二定律讨论了脱碳层深度与温度之间的定量关系.结果表明,55SiCrA钢在750～1100 ℃加热时,其脱碳层深度随着温度的升高逐渐增大,超过1100 ℃后,脱碳层深度逐渐减少,1100 ℃时脱碳层深度最深;随着保温时间越长,脱碳层深度呈抛物线增长;与时间相比,脱碳对温度更敏感;在750～850 ℃加热时,脱碳组织以全脱碳层为主;当温度超过900 ℃以后,脱碳组织以半脱碳为主,全脱碳层变得很薄,全脱碳厚度基本不随加热温度发生变化,综合考虑各方面影响因素,弹簧钢55SiCrA轧制时的加热温度应为1000～1050 ℃.     

冷却速率对55CrSi弹簧钢的相变组织和显微硬度的影响

针对55SiCr弹簧钢冷却转变过程的组织转变问题,测定了55SiCr弹簧钢的连续冷却转变曲线(CCT),采用金相显微镜及扫描电镜观察不同冷速下的显微组织,测定不同冷速下钢的显微硬度(HV).结果表明:当冷却速率在1～3 ℃/s时,先析出铁素体和珠光体组织;随着冷却速率的增加,珠光体含量增加;当冷却速率达到5 ℃/s时,钢中珠光体含量达到最大值.因此,为了得到强韧性较高、性能优良、珠光体含量较高的产品,钢的冷却速率应控制在3～5 ℃/s左右.     

铌合金钢的控制冷却工艺研究

通过控制冷却速度的方法,研究了两组体育器械用Nb微合金化C-Si-Mn-Cr-Nb钢不同冷却速度下的显微组织和显微硬度的变化规律。结果表明,随着冷却速度的降低,两组钢的铁素体晶粒尺寸都逐渐减小,铁素体的体积分数都逐渐降低,在同样的冷却速度下,有Nb钢的铁素体晶粒尺寸更小、铁素体体积分数更低。Nb微合金化,对钢起到了晶粒细化和析出强化的作用,可以提高铁素体的硬度,但对贝氏体显微硬度的影响相对较小。     

热处理工艺对弹簧钢55 SiCrV力学性能和组织的影响

通过热模拟试验得到55SiCrV钢的CCT曲线和奥氏体晶粒长大曲线,确定了淬火温度选择范围;利用双因子正交试验,研究了热处理参数对其力学性能及组织的影响。结果表明:在850～930℃加热温度范围内,Cr、V元素形成难溶碳化物,阻碍晶粒长大;随着温度的提高,55SiCrV钢奥氏体晶粒尺寸基本不变,晶粒度达到10级;加热温度930℃以上时,原子扩散能力增大,且难溶碳化物逐渐溶解,奥氏体晶粒度逐渐粗化。在870～930℃淬火温度范围内,随温度提高,55SiCrV钢抗拉强度先升高后下降;随回火温度提高,强度逐渐降低,塑性提高。900℃淬火+410℃回火工艺下,55SiCrV钢组织为针状铁素体与M_3C碳化物组成的细小回火屈氏体,具有较好的疲劳性能和抗弹减性能。     

27SiMn钢奥氏体连续冷却转变曲线

用Formast-F全自动相变仪测定了27SiMn钢的临界点Ac1、Ac3和在不同冷却速度下连续冷却时的膨胀曲线,结合金相-硬度法获得了该钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线);研究了27SiMn钢连续冷却过程中过冷奥氏体转变过程及转变产物的组织形态.结果表明:随着冷却速度的提高,显微硬度逐渐提高.     

高强船板钢EH47的连续冷却相变

通过热模拟试验对高强船板钢EH47在连续冷却条件下的相变行为以及显微组织演变进行了研究。研究结果表明:冷却速度增加,可以加快高强船板钢EH47铁素体和贝氏体转变,抑制珠光体转变。随着冷却速度增加,铁素体含量减少,贝氏体含量增加,几乎不存在珠光体组织;同时随着冷却速度增加,显微组织变得越来越细小均匀,EH47钢硬度增加。通过对比研究高强船板钢EH47不同冷却速度下的硬度值可以发现,变形提高了加工硬化程度,在冷却速度相同的情况下,变形EH47钢的硬度较未变形EH47钢的硬度有所增加,但增加幅度不大。     

20CrMnMo钢渗碳后冷却工艺的优化

通过生产跟踪和工艺试验,结合对20CrMnMo钢试样渗碳及淬火后金相组织的观察,分析了传统渗碳冷却后工件表面组织有粗网状碳化物,心部有大块状铁素体的缺陷,介绍了优化后的渗碳冷却工艺的优越性。该冷却方式可使渗碳零件在随后的淬火过程中产生均匀的组织应力和热应力,大大减少了零件的畸变量。     

建筑用高强度低屈强比钢板的冷却工艺

利用MMS-300型热力模拟实验机及φ450 mm热轧机,研究了控轧后冷却工艺制度对试验钢组织及性能的影响.结果表明:单一的板条组织具有较高的强度,但不利于屈强比的控制,屈强比高达0.94;而以贝氏体铁素体作为软相基体,其上弥散分布着细小的岛状M-A组元为硬质相的复相组织可以满足高强度及低屈强比.当终冷温度为550℃左右时,屈服强度为650MPa,抗拉强度达955 MPa,保证了较低的屈强比为0.68.     

加速冷却对轧HQ钢组织性能的影响

试验用ＨＱ钢控轧及轧后的加速冷却试验表明,典型组织为多边形铁素体＋粒状贝氏体。冷却速度和终冷等冷却工艺参数钢材的钢组织性能很大的影响,可以通过各参数的合理组合,在提高强度的同时又提高韧性。     

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利用电子背散射衍射(EBSD)测试技术对国产和进口两种优质弹簧钢55Si Cr的珠光体团尺寸、分布和轧制织构进行了对比分析。结果表明,两种优质弹簧钢中的珠光体团尺寸细小,平均值在6~8μm;国产优质弹簧钢的珠光体团小于10μm的比例达84%。这两种优质弹簧钢中均有3种晶粒取向存在,即<101>、<001>和<111>,国产优质弹簧钢的晶粒在<001>和<111>取向附近的比例较高,而进口优质弹簧钢在<101>取向上的织构强度偏弱。     

非调质CT80连续油管用钢的控轧控冷工艺

利用Gleeble-1500热模拟试验机进行了控轧控冷热模拟试验,分析了非调质CT80连续油管用钢的精轧变形温度、冷却速度和卷取温度对试验钢组织与性能的影响规律。基于控轧控冷热模拟试验结果,设定了试验钢实验室轧制工艺,在终轧温度830℃、冷却速度46℃/s和卷取温度450℃轧制工艺条件下,获得了具有针状铁素体+贝氏体+少量M/A岛组织构成的成品钢板,其屈服强度620 MPa,抗拉强度754 MPa,伸长率29.2%,屈强比0.82,各项性能均满足CT80连续油管用钢力学性能要求。     

控锻控冷对非调质钢38MnVS5的组织影响

采用热模拟实验技术研究控锻控冷工艺对38MnVS5微合金非调质钢组织的影响。试验工艺参数包括变形量、热变形温度以及锻后冷却速率等,并观察晶粒和组织照片。结果表明,变形量为70％、终锻温度850℃的奥氏体晶粒细化最明显;锻后冷却速度越大,铁素体含量下降,铁素体尺寸越细小。     

H82B钢盘条冬季控冷工艺

冬季低温脆断是高碳钢盘条的普遍问题,对盘条及下游客户拉丝生产造成了严重影响。使用传统斯太尔摩控冷工艺生产的H82B钢盘条常常因心部马氏体、网状渗碳体超标及塑性不达标造成判次,这种现象在冬季尤为明显。通过改进斯太尔摩线控冷工艺等措施,明显改善了盘条的金相组织和力学性能,缩短了冬季自然时效时间,减少了冬季脆断现象。最后阐述了优化控冷工艺的原理。     

海洋平台用钢E40的连续冷却转变

采用热膨胀法测定了未变形和不同变形条件下海洋平台用钢E40的连续冷却转变曲线,对E40钢的显微组织与硬度进行观察。通过分析不同变形量及冷却速度对试验钢相变及组织的影响规律,研究了变形工艺参数对铁素体相变和贝氏体相变的影响。结果表明,随着冷却速度的增加,贝氏体量增多,铁素体量减少,铁素体的晶粒变细;随着变形量增加,铁素体与贝氏体晶粒均能得到细化。     

中碳钢在控冷过程中的组织演变

用热模拟单向压缩试验法研究了中碳钢经控轧后在在线控冷过程中的组织演变过程.结果表明,控制轧制产生的组织形貌为随后的控制冷却提供了组织准备并且提高了共析转变温度,显微硬度在控冷过程中不断下降,其性能最终可满足冷镦要求,从而省去了传统工艺的离线球化退火,简化生产工艺和节能降耗的效果显著.     

GCr15钢棒材热变形后冷却工艺对显微组织的影响

以GCr15钢棒材为研究对象,分析高温变形后不同冷却方式对其组织的影响。结果表明,GCr15钢棒材1000℃变形后,以不同冷却速度冷却到715℃后缓冷,随着冷却速度增加,珠光体球团直径和片层间距减小;经过超快速冷却后,随着超快速冷却终冷温度从800℃降低到615℃,珠光体球团直径、片层间距和碳化物级别减小,以130℃/s超快速冷却到715℃后缓冷可以得到抑制网状碳化物析出的细片状珠光体。     

控冷工艺对热轧双相钢组织与性能的影响

基于合金减量化原则,通过热轧+超快冷技术得到了强韧性较好的600 MPa级热轧双相钢,研究了控冷工艺对其组织与性能的影响。结果表明,随着弛豫时间的减少和卷取温度的降低,钢中铁素体体积分数逐渐减少,铁素体晶粒尺寸逐渐减小,抗拉强度由602 MPa 增加至637 MPa,伸长率由31.0%减小至24.0%,屈强比为0.53~0.59,n值为0.17~0.21。综合考虑板形风险和力学性能,试验钢合适的卷取温度为150 ℃,合适的弛豫时间为7 s。