喷射沉积SiCp／A1复合材料及6066铝合金热挤压工艺的研究

作者应用喷射共沉积工艺制备6066／SiVp复合材料和6066铝合金锭坯，在不同的挤压比、挤压温度下挤压成型，用金相显微镜观察材料的显微组织，并测试了材料的力学性能。结果表明：SiC/Al复合材料喷射沉积状态的组织很疏松，存在许多的间隙，其密度约为理论密度的86％，SiC颗粒在复合材料中分布不均匀，喷射沉积铝合金基体的致密度可达90％；挤压过程使A1／SiCp复合材料的大多数空隙消失，致密程度随挤压比的增大而增大，挤压比超过14.7后不会明显变化，而铝合金基体的致密程度与挤压比的变化关系不明显；挤压温度对材料的致密程度影响不大；A1／SiCp复合材料性能在挤压比超过14．7后变化不大；铝合金的性能不受挤压比变化的影响；而挤压温度过高使材料性能下降。     

6066Al/SiCp复合材料制备工艺与性能

采用包套挤压和直接热挤压两种不同的方法制备了6066Al/SiCp复合材料,利用扫描电镜、光学显微镜、拉伸试验、摩擦试验等,研究了Mg对其组织特征和力学性能的影响。结果表明：采用包套挤压法制备的试样,添加Mg粉可以使SiC/Al的界面结合紧密,复合材料的力学性能显著提高,热处理状态下材料的抗拉强度、屈服强度分别可达到404MPa、379MPa,摩擦因数为0.518;对包套挤压后试样再进行热轧,析出的Mg2Si相沿热轧方向呈流线分布,材料的强度下降,塑性提高;采用直接热挤压方法制备的复合材料,加入的粘结剂未去除干净残留在制品中,以碳化物杂质的形式存在,影响了材料的性能。     

改进增强颗粒加入方式对喷射共沉积6066Al/SiCp组织性能的影响

应用喷射共沉积技术制备了 6 0 6 6 Al/Si Cp复合材料 ,用金相和扫描电镜观察显微组织 ,测试了材料的力学性　　能 ,并研究了增强颗粒加入方式对材料组织均匀性及力学性能的影响     

喷射沉积Al-Fe-V-Si系耐热铝合金制备工艺的研究

采用两种不同喷嘴喷射沉积制备了Al-Fe-V-Si系耐热铝合金，并对沉积坯件的热挤压工艺进行了优化，对材料的组织和性能进行了比较。结果表明：采用做扫描运动的非约束式复合喷嘴和G／M为4．3米喷射沉积。沉积坯件具有良好的成形性和高达93％的致密度，通过随后的热挤压可使材料十分接近全致密，其室温下的挤压棒材σb达538MPa。     

不同喷射沉积工艺对硅铝合金组织的影响分析

文章介绍了采用自行开发的喷射沉积装置制备硅铝合金坯件，并分析了不同喷射沉积工艺对硅铝合金组织及性能的影响。     

少量Mg对6066Al/SiCp复合材料组织及性能的影响

采用包套挤压法制备了6066Al/Si Cp复合材料,利用透射电镜、扫描电镜、光学显微镜、拉伸试验、摩擦试验等,研究了Mg对其组织特征和力学性能的影响。结果表明:添加Mg粉可以使Si C/Al的界面结合紧密,复合材料的力学性能显著提高,热处理状态下材料的抗拉强度、屈服强度分别可达到404MPa、379MPa,摩擦因数为0.518。     

喷射成形工艺参数及热挤压制度对8009耐热铝合金的组织及性能的影响

采用喷射成形方法制备了A1-8．5Fe-1．4v-1．7Si(8009)耐热铝合金，研究了喷射成形工艺参数及沉积坯件的热挤压工艺对材料的微观组织及性能的影响。结果表明：喷射成形工艺能够有效地抑制8009合金中粗大的富铁相的析出，获得均匀细小的组织；当喷射成形工艺参数选择适当时，沉积坯件具有良好的成形性与致密度，在随后的热挤压过程中，通过较低的挤压比即可使材料达到全致密。合金经过热挤压后，在室温及高温下均具有良好的力学性能。     

喷射沉积Al—8Fe—2V—2Si合金的结构和性能研究

本文研究了制备高性能Al—Fe—V—Si耐热合金的实用工艺。结果表明,喷射沉积板坯必须进行致密化处理,而热轧加工则是非常有效的方法。     

锻造对喷射沉积耐热铝合金AlFeVS组织性能的影响

对喷射沉积制坯进行锻造，制备了ＡｌＦｅＶＳｉ合金实验样品，通过ＴＥＭ拉伸实验以及金相技术等手段，研究了锻造对该合金组织性能的影响。结果表明：锻造可以明显改善喷射沉积的分层现象，有效地破碎了层与层之间的氧化膜，并加强了粉末颗粒的物理冶金结合，从而提高了合金的力学性能。     

热加工后SiC颗粒的分布对喷射沉积7075/SiC_p复合材料性能的影响

研究了多层喷射沉积大尺寸7075/SiCp复合材料的沉积坯和挤压坯两种坯料经过循环压制加工后SiC颗粒的分布,测试了复合材料循环压制后的力学性能,通过拉伸断口SEM形貌分析了复合材料的断裂行为.结果表明:沉积坯经过循环压制后发生了SiC颗粒的破碎,但是由于塑性变形程度有限,基体依然不致密,破碎的SiC颗粒团聚在一起,复合材料的强度和伸长率都较低.挤压坯经过循环压制后SiC颗粒尺寸较小、分布均匀,复合材料性能得到提高.     

等通道转角挤压铝硅合金组织的研究

研究了铝硅合金等通道转角挤压后组织变化,铝硅合金在等通道转角挤压过程中由于剪切力的作用细化了硅晶粒,改善了材料的性能,实验证明：等通道转角挤压技术是细化晶粒的新方法。     

喷射成形+轧制Al-Pb/Al/Steel复合板材界面

对喷射成形+轧制Al-Pb/Al/Steel复合板材进行了热处理,用SEM观察了Al-Pb/Al及Al/Steel界面的变化.结果表明:复合轧制后Al-Pb/Al及Al/Steel界面达到了良好的界面初结合;复合板材热处理后,Al/Steel界面在480℃/1h+300℃/3h的热处理后产生了FeAl金属间化合物.     

超长变截面铝合金型材挤压工艺研究

通过挤压工艺参数及工具的设定、校核,确定了该型材的合理挤压工艺参数和挤压工具。在20MN挤压机上实现批量生产超长(10800mm/290mm)变截面型材,其产品的表面质量、材料组织、力学性能等各项技术指标均满足了标准要求。     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

铜及铜合金挤压过程中穿孔技术的研究

阐述了穿孔针在工作过程中的受力状况，推荐了国外某技术文献中发表的较新的穿孔力计算公式及其相关的参数。此外，介绍了瓶式穿孔针的工作特点及其几何尺寸的确定，以及减小穿孔冲头的方法。     

Al/SiC复合材料激光快速成形的研究

激光快速成形技术制备Al/SiC复合材料基于快速成形原理，通过激光熔化同轴输送的Al/SiC复合粉末，在基板上直接成形出薄壁样品。鉴于Al/SiC复合粉末的特点，采用基板预热并预涂覆吸光涂层以降低所需的激光功率，避免铝的过度熔化和SiC的分解。所制得的Al/SiC复合材料组织均匀、细小，SiC分解量很少且分布均匀，有少量的Al4C3,Al4SiC4及单质硅生成。