山西某铜冶炼渣浮铜药剂制度优化研究

山西某铜冶炼渣Cu含量3.71％,硫化铜占总铜的88.32％,金属铜、氧化铜及其他铜分别占总铜的5.71％、3.26％、2.71％,铜矿物主要以细粒级连生体的形式存在.为实现降本增效的目标,进行了浮选药剂优化研究.结果表明,采用优化后的药剂制度,试样在一段磨矿-74μm占65％的情况下1次快速浮选,快速浮选尾矿再磨至-...     

某铜冶炼渣选矿厂流程改造研究和实践

针对山西某铜冶炼渣选矿厂尾矿品位偏高的问题,利用MLA分析、粒级筛析的技术手段,发现主要原因为中矿粗粒级贫连生体得不到较好回收。依据分析结果和生产实践开展了工艺流程改进,将中矿处理方式由“顺序返回”改为“浓缩后返回二段磨矿”。粗粒级贫连生体得到了有效的再磨再选,原矿品位3.88%的条件下,精矿品位完成21.24%、尾矿品位由0.279%降低至0.229%。流程改进后,有效降低了浮选中矿贫连生体含量,提高了铜矿物单体解离度,具有参考意义。     

某铜冶炼炉渣回收铜的选矿工艺试验

某铜冶炼炉渣铜品位为0.98%,嵌布粒度细,易碎难磨,根据试验结果,在磨矿细度为90%(-0.074mm)时,以CaO为调整剂,KM-109为捕收剂,730A为起泡剂,经一粗二精一扫闭路流程分选,可获得品位13.18%、回收率79.77%的Cu粗精矿,且杂质含量符合产品质量要求,并对Cu粗精矿再磨后(80%,-0.037mm)一段精选即可获得品位21.06%、回收率61.02%的Cu精矿。     

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。     

某铜冶炼缓冷渣浮选回收铜的试验研究

某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

赞比亚某铜冶炼渣选铜试验

为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣,以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象,通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析,确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验,确定了以黄药粒为捕收剂,T 336为起泡剂,硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度;最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样,获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考,经济效益显著。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

铜冶炼炉渣选铜试验

针对某铜冶炼炉渣采用浮选方法进行了选铜工艺试验,通过一系列选别条件试验,确定了最佳工艺条件,最终在含铜品位为4.16%的情况下,得到了铜品位为31.62%、铜回收率为90.25%的铜渣精矿,为类似铜冶炼炉渣选铜提供了参考借鉴。     

某铜熔炼炉渣选矿试验研究

对某铜冶炼厂产出的熔炼炉渣进行了工艺矿物学研究和选矿试验研究。炉渣经一段磨矿(-0.043 mm占80%)和快速浮选得到一部分合格铜精矿和尾矿;次粗精矿经过再磨再选得到另外一部分合格铜精矿。闭路试验得到铜品位为29.78%,铜回收率为90.55%的混合铜精矿,同时尾矿含铜降至0.28%。实现了铜渣中铜的高效化利用。     

从某冶炼厂水淬铜炉渣浮选回收铜的试验研究

论述了造锍熔炼过程、炉渣冷却方式及冷却速度、炉渣物质组成对炼铜炉渣浮选回收铜的影响,并指出熔融炉渣的冷却方式及冷却速度是影响铜炉渣浮选回收铜的主要因素。以水玻璃为分散剂和抑制剂、丁基黄药和P3为组合捕收剂,对国内某铜冶炼厂水淬铜炉渣中的铜进行浮选回收,在-320目占90%的磨矿细度下,获得了铜精矿铜品位为17.08%,铜回收率为56.98%的试验指标。     

某铜冶炼炉渣选矿试验研究与实践

针对某铜冶炼炉渣经选矿后的铜尾矿品位较高的问题, 开展了炉渣选矿试验研究。根据研究结果, 对现场的工艺流程和药剂制度进行优化, 获得了较好的生产技术指标。当炉渣含Cu 2.90%时, 获得的铜精矿含Cu 26.20%, Cu回收率为92.26%, 铜尾矿铜品位为0.25%, 降低了铜在尾矿中的损失。     

铜冶炼高品位转炉渣选矿试验研究

某铜冶炼厂采用富氧空气强化吹炼,转炉渣含铜量较高,品位约8%,采用强化磨矿和延长浮选时间等措施对该高品位转炉渣进行联合选矿工艺试验研究,开路试验获得合格渣精矿,尾矿含铜0.345%,铜回收率97.82%。     

某铜冶炼高品位混合铜渣选矿工艺研究

根据铜冶炼混合渣的性质,重点考察捕收剂种类、捕收剂用量、活化剂用量、中矿再磨等因素对渣选铜的影响。结果表明:丁基黄药作捕收剂,用量分别为粗选Ⅰ120 g/t,粗选Ⅱ60 g/t,扫选Ⅰ和扫选Ⅱ均为30 g/t;添加硫化钠作活化剂,添加量在粗选Ⅱ600 g/t、扫选Ⅰ300 g/t的条件下,闭路试验铜精矿品位为33.43%,铜回收率为94.96%。生产实践表明该工艺技术经济指标良好。     

齐大山铁矿选矿分厂稳质降尾试验研究

主要对齐大山铁矿选矿分厂浮选尾矿品位升高原因进行分析,并对降低浮选尾矿品位、提高金属回收率进行试验研究。研究表明,强磁选精矿采用细筛-脱泥-重选流程既能稳定浮选质量,又能达到降低浮选尾矿品位。     

云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究

对云南某冶炼厂铜炉渣进行了选矿工艺流程和药剂制度的研究。对比了捕收剂种类、配比及用量的作用效果,最终确定XT-53与丁基铵黑药组合药剂作为捕收剂,配比为1∶3,综合用量为80 g/t。进行了磨矿细度试验,在粗选磨矿细度-74μm 90%、粗精矿再磨细度-45μm 85%、粗选尾矿再磨细度-45μm 80%的磨矿条件下,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,可获得铜品位为25.20%,回收率为87.82%,金、银品位为0.80 g/t、136.8 g/t,回收率达到67.12%、67.36%的铜精矿。