某微细粒嵌布磁铁矿选矿工艺研究

针对某微细粒磁铁矿进行了全磁选流程和磁选-反浮选流程对比试验研究。结果表明,在最终磨矿细度相当的情况下,2种工艺流程都获得了产率48%左右、TFe品位66%左右、回收率80%左右的铁精矿指标,而采用磁选-反浮选流程的第三段磨矿量比全磁选流程减少了2/3。磁选-反浮选流程具有显著的节能降耗优势。     

甘肃某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

甘肃某铁矿虽然以磁铁矿为主,但由于磁铁矿嵌布粒度微细,磁铁矿单体解离度很低。单一磁选流程磨矿粒度-400目含量达85%,精选后精矿品位57%左右,精矿品位不达标。在原矿经过粗碎干选后,入选品位达到32.28%,经过磁选-重选联合流程,磨矿粒度-300目含量达85%,最高可获得铁精矿品位66.16%,产率32.45%,回收率71.69%的较好指标。     

青海省某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

研究了青海省某微细粒磁铁矿的矿石特点,试验研究的结果表明,采用阶段磨矿-阶段弱磁选-阴离子反浮选的选矿工艺流程,可使铁精矿品位达到62.82%、回收率为59.84%,为开发利用该地区的铁矿资源提供了依据,具有较好的经济效益和社会效益.     

青海某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

为开发利用青海某微细粒嵌布磁铁矿,对其进行了选矿试验研究。试验结果表明：采用单一磁选工艺,即使将矿石细磨至-500目95%,也不能使精矿铁品位达到60%以上。而采用磁选-反浮选联合工艺,在最终磨矿细度为-400目80%时,可获得精矿品位为60.11%,铁回收率为60.20%的选别指标;在最终磨矿细度为-400目95%时,可获得精矿铁品位为67.42%,铁回收率为56.92%的选别指标。     

国外某微细粒磁铁矿石选矿试验

国外某铁矿石嵌布粒度微细,为高效低耗开发利用该铁矿石资源,采用阶段磨矿阶段弱磁选工艺流程(流程1)和阶段磨矿阶段弱磁选—磁选柱提前提精—中矿再磨—2段弱磁精选工艺流程(流程2)分别进行了工艺条件研究。结果表明:流程1可获得铁品位68.64%、铁回收率为70.17%的铁精矿;流程2可获得铁品位为68.19%、铁回收率为70.28%的铁精矿;2个流程比较,流程2更高效节能。     

山西某微细粒磁铁矿石选矿试验

山西某石英型磁铁矿石铁品位为30.97%,有害元素硫、磷含量低,主要杂质为Si O2含量达41.78%,可回收的有价元素只有铁。为给该矿石开发利用提供依据,进行了选矿试验。结果表明:矿石经三阶段磨矿弱磁选—磁选精矿阳离子反浮选—浮选尾矿弱磁选流程处理,可获得精矿铁品位66.47%、回收率84.27%的选别指标。     

云南某微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺研究

云南某赤铁矿矿石中铁矿物嵌布粒度微细,生产上采用磁选、重选工艺,只能获得铁品位为57%左右的铁精矿,不能满足铁精矿品位大于62%的球团生产要求。为此,对该矿石进行了提高精矿品位的选矿试验。试验采用阶段磨矿-阶段强磁选-反浮选联合工艺流程,在-0.038 mm占86%的最终磨矿细度下,获得了铁品位为62.20%,铁回收率为56.36%的铁精矿。     

广西某微细粒嵌布银矿选矿试验

广西某银矿石中的银矿物主要以自然银、辉银矿和硫铁银矿形式存在,其颗粒细小,属于微细粒银矿物,且与脉石关系密切,对分选不利。针对矿石性质采用了较为合理的浮选—氰化试验流程,通过1次粗选、2次扫选,在原矿银品位为179 g/t的情况下,获得了精矿银品位为2 157g/t,银回收率为89.76%,浮选精矿氰化浸出率为95.14%的较好试验指标。     

某微细粒嵌布磁铁矿选矿中高效浓密机的生产调试

某微细粒磁铁矿选矿厂为验证HRC30型浓密机选型的合理性,通过现场沉降试验对药剂制度和操作条件进行调整。现场运行情况表明,HRC30型浓密机在处理该微细粒嵌布磁铁矿选矿尾矿时能够满足工艺要求,同时能够适应矿石性质的变化,且工艺指标稳定。     

某微细粒嵌布贫磁铁矿尾矿再选试验研究

辽西地区某贫磁铁矿选矿厂尾矿中含有部分可回收磁性矿物。为最大限度实现资源的高效利用,减少金属流失,对该选厂尾矿进行回收再选试验研究。选厂总尾矿TFe品位7.18%,其中有用矿物为磁铁矿和赤铁矿,主要脉石矿物为石英。尾矿中可回收的有用矿物以富连生体和贫连生体为主。采用强磁—粗精矿再磨—弱磁的工艺流程对尾矿A+B进行再选,能够获得精矿TFe品位为65.37%、回收率19.65%,尾矿TFe品位4.485%,回收率80.35%的指标,尾矿A+B中有用矿物得到充分回收,所得精矿比入选前矿样TFe品位提高了59.88个百分点。精矿产品可作为合格铁精矿直接回收,能有效减少有用矿物的流失,提高资源利用率。     

微细粒级磁铁矿石选矿试验研究

为简化选厂磁铁矿生产工艺,提高金属回收率,降低选矿成本,试验采用"高压辊磨-湿式预选-阶段磁选-尾矿再磨磁选"工艺,充分利用两段塔磨机细磨,降低磨矿成本,高效电磁精选尾矿再磨再选,铁精矿产率提高15%左右,大幅度提高了选厂效益。     

国外某低品位微细粒磁铁矿石选矿工艺研究

国外某铁矿石铁品位为31.92%、SiO₂含量为46.44%,矿石矿物嵌布粒度微细。为探索在较粗磨矿细度条件下获得高质量铁精矿的高效选矿工艺,对其进行了选矿流程试验。实验室试验结果表明：采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱分选工艺,当磨矿细度达到-0.043 mm占95%时,才能获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的高质量铁精矿;而采用阶段磨矿-弱磁选-反浮选工艺,当磨矿细度放粗至-0.076 mm占90%时,即可获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的铁精矿,且可减少三段磨矿量45%以上。扩大连续试验结果表明,原矿经两段阶段磨矿 （-0.076 mm占90%）-弱磁选-反浮选-反浮选尾矿脱水后再磨（-0.038 mm占95%）再选流程选别,可获得精矿铁品位68.12%、SiO2含量4.59%、铁回收率70.02%、磁性铁回收率96.83%的指标,实现了该矿石的高效分选。     

某微细粒嵌布复杂铁矿的选矿工艺流程研究

矿石中铁矿物主要以不规则状产出,粒度以微、细粒为主,嵌布关系复杂,且矿物种类繁多,主要为赤铁矿、假象赤铁矿,其次为磁铁矿、褐铁矿、针铁矿及少量菱铁矿,尚有微量磁赤铁矿、自然铁、磷铁矿等;脉石矿物主要为石英,其它是辉石、绿泥石、云母、长石、黏土矿物等;本研究采用合理多段、适当细磨工艺,强化微、细粒赤铁矿及假象赤铁矿的回收。试验推荐重选—磁选—反浮选联合流程,获得品位为67.79%、回收率为83.23%的铁精矿。     

某低品位微细粒嵌布赤铁矿选矿试验研究

采用阶段磨矿-弱磁获精-强磁抛尾-反浮选流程对某低品位微细粒嵌布赤铁矿进行了选矿工艺试验研究。结果表明:在入选原矿品位TFe 24.07%、第一段磨矿细度-0.074mm占50%、第二段磨矿细度-0.074mm占95%的条件下,可获得产率21.96%、品位65.90%、回收率60.04%的最终综合精矿。     

某微细粒嵌布贫铁矿合理选矿工艺研究

某铁矿石中磁铁矿和赤铁矿的嵌布粒度相差悬殊, 磁铁矿具有中细粒嵌布的特点, 赤铁矿则属于典型极微细粒嵌布的范畴。针对该铁矿石的嵌布粒度特性, 采用弱磁选-强磁选-絮凝脱泥-反浮选联合工艺流程, 获得了铁品位为61.77％、回收率为62.55％的铁精矿。     

某细粒嵌布赤铁矿选矿试验

某赤铁矿中脉石矿物以石英、钠长石为主,铁矿物及脉石矿物嵌布粒度偏细。实验室采用2段连续磨矿、1粗1扫2段强磁选-阴离子反浮选工艺流程处理该矿样,原矿品位30.43%,获得了最终精矿品位64.02%,精矿产率24.22%,综合尾矿品位19.69%,金属回收率50.96%的选别指标。     

哈萨克斯坦微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺研究

对平均嵌布粒度仅15μm的哈萨克斯坦巴尔布拉乌赤铁矿进行选矿工艺研究,最终开发出强磁-反浮选微细粒嵌布赤铁矿选矿工艺。采用强磁预先抛尾,而后再磨,应用高效调整剂CN及捕收剂BK959,经一次粗选、两次扫选、三次精选的反浮选处理,有效实现难选赤铁矿的浮选分离,得到了高品位的赤铁矿精矿,铁精矿品位达到66％以上、回收率达到70％以上。为该矿的工业开发提供了选矿技术支撑。     

镜铁山周边某微细粒磁铁矿选矿工艺研究

对酒钢镜铁山周边某微细粒磁铁矿进行了选矿工艺研究。采用Na₂CO₃+NaOH调整矿浆pH值为11, 以六偏磷酸钠分散矿浆, 添加腐植酸钠进行选择性絮凝磁选, 可获得铁精矿品位63.31%、回收率79.45%, 精矿品位比常规磁选提高了1.77个百分点, 回收率提高了3.36个百分点。     

国外某微细粒磁铁矿石提铁降杂选矿工艺试验

针对国外某铁矿石晶体嵌布粒度极细及难磨易选的性质特点,对该矿石进行了阶段磨矿—弱磁选—反浮选得精—中矿再磨—弱磁选工艺流程试验。试验结果表明:当2段磨矿细度为-0.076 mm 90%时,弱磁精选精矿采用反浮选可提前获得铁品位为68.50%左右的铁精矿,反浮选尾矿经再磨—弱磁选后还可获得铁品位为67%以上的铁精矿,获得的最终综合精矿铁品位为68.09%、铁回收率为70.32%。     

某细粒嵌布铅锌矿石浮选工艺研究

针对某铅锌矿石的铅、锌矿物嵌布粒度细,铅、锌、硫矿物紧密共生的特点,进行了小型浮选试验.结果表明:采用高效选择性捕收剂GY-103选铅,38号黄药选锌,铅锌依次优先浮选-粗精矿再磨精选的浮选工艺流程,在原矿品位为Pb 1.93%和Zn 3.95N时.获得品位53.06%、回收率75.30%的铅精矿和品位47.42%、回...