河南某褐铁矿选矿工艺试验

为高效开发利用河南某低硅高杂质中品位酸性褐铁矿,在矿石性质研究的基础上,进行了阶段磨矿—高梯度磁选—十二胺反浮选流程试验。试验结果表明：当一段磨矿细度为-0.074 mm 55%、二段磨矿细度为-0.043 mm 85%时,可获得铁精矿品位52.74%、回收率5845%、产率4899%的技术指标,为该矿的工业开发提供了技术支持和选矿方案。     

河南某钼矿的选矿工艺试验研究

河南某钼矿采用泡沫浮选技术处理富集辉钼矿,考察了浮选粒度、捕收剂种类及用量、氧化矿硫化处理和抑制剂等因素对浮选效果的影响,通过试验确定闭路工艺流程。试验结果表明,粗精矿钼品位1.994%、回收率为66.63%。该工艺流程可以有效回收辉钼矿。     

河南某赤铁矿选矿试验研究

河南某赤铁矿矿石原矿含铁39.20%,采用阶段磨矿-磁选-反浮选和一次磨矿直接反浮选工艺均可获得铁品位64%以上、回收率为77%以上的铁精矿。     

河南某金矿选矿试验研究

某金矿矿石中金品位为15.0 g/t,金主要以自然元素的形式赋存在银金矿中,部分以类质同象的形式赋存在黄铁矿中,其次以微细粒包裹体的形式赋存在石英和云母中,由于金的存在形式较为复杂,主要深入研究脉石矿物中的金的回收,本试验最终采用重选—浮选—氰化的联合流程,在获得高品位金精矿的同时,尾矿中的金品位降至小于0.5 g/t。     

河南某钼矿选矿试验研究

针对河南某钼矿进行了选矿试验研究,结果表明:原矿磨至-200目70%,首先经一粗一扫获得钼粗精矿及浮钼尾矿,钼粗精矿添加适量水玻璃精选一次,再经两段磨矿多段选别后可获得含钼大于53%、回收率85%以上的钼精矿。浮钼尾矿直接用湿式弱磁选机磁选获得铁的粗精矿,再将粗精矿磨至-400目95%,用弱磁选机精选一次,可获得含铁大于62%的铁精矿。     

河南某铁矿石选矿试验

河南某铁矿石中的铁主要以磁铁矿形式存在,为确定该矿石的高效、低耗开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,采用粗磨弱磁粗选—再磨弱磁精选+磁场筛选机精选流程比采用粗磨弱磁粗选—再磨单一弱磁精选流程,可以在较粗的磨矿细度下获得更高品位的铁精矿。因此,磁场筛选机工艺是高效节能新工艺,具有广阔的应用前景。     

河南某钼矿选矿试验

为高效开发利用河南某易泥化矽卡岩型钼矿资源,通过矿石性质研究,确定采用粗细分级分别粗选—粗精矿合并精选的工艺流程。试验结果表明:在给矿钼品位为0.127%的条件下,采用粗细分级分选的工艺流程,得到了钼品位达46.88%、钼回收率为69.70%的硫化钼粗精矿;同时为选矿处理易泥化或含泥量较大的钼矿选择处理工艺提供了参考借鉴。     

河南某红柱石矿选矿工艺研究

在对河南某红柱石矿矿石性质进行研究的基础上,通过大量试验确定了干式强磁选抛尾-重介质粗选-分级干式强磁精选-摇床和湿式强磁选强化回收的选别工艺流程。采用该流程,取得了精矿总产率为5.46%,总纯度为97.11%,红柱石总回收率为65.95%的试验指标,为该矿的开发利用提供了可行性技术方案。     

西南某稀土尾矿选矿预富集工艺试验

西南某稀土选厂尾矿REO品位为1.44%,稀土矿物主要为氟碳铈矿,并可综合回收萤石和重晶石。为综合利用该稀土尾矿,开展了单一浮选、重选—磁选、磁选—重选、磁选—浮选4种选矿预富集工艺试验。结果表明:11粗1扫单一浮选流程可获得REO品位为8.10%、回收率为84.58%的稀土精矿,但药剂成本较高,无法综合回收萤石和重晶石;2重选—磁选联合工艺流程可获得REO品位为19.40%、回收率为82.48%的稀土精矿,但尾矿中Ca F2和Ba SO4损失较大,分别为16.42%,26.77%;3磁选—重选和磁选—浮选联合工艺流程均能获得REO品位为11.04%、回收率高达97.55%的稀土精矿,但后者对Ca F2和Ba SO4整体回收效果较好,其中Ba SO4回收率高16.95个百分点,同时抛尾产率增加50.89个百分点,且具有设备占地面积小的优点。因此,磁—浮选联合流程可作为该稀土尾矿的选矿预富集工艺,能够较好的实现稀土矿物的初步富集和萤石、重晶石的综合回收,具有技术和经济优势,可为其开发利用提供借鉴。     

河南某磁铁矿石选矿试验研究

河南某磁铁矿石全铁含量为25.87%,磁性铁为18.84%,采用分级—干式和湿式弱磁选组合抛废—预选精矿阶段磨矿阶段磁选流程进行试验,获得了铁品位为69.17%、回收率为72.59%的精矿,为合理利用该磁铁矿找到了切实可行的方法并提供了技术依托。     

河南某钾长石选矿中间试验研究

河南某钾长石矿中Fe2O3含量为1.54%,K2O、Na2O含量分别为3.84%和4.69%,属低品质长石矿,需选矿除杂提质后才能得以有效利用。针对该长石矿资源,在实验室试验的基础上,制定了"原矿-破碎-磨矿-分级-脱泥-多道磁选-浓缩脱水-烘干-尾矿干排"的工艺路线。通过中间试验调试,获得了长石精矿铁含量0.101%,烧成白度68.5%的良好指标,并初步建成年处理量10万t钾长石综合利用示范工程,显著提高了长石矿资源利用率及综合回收率。     

河南某长石矿选矿试验研究

对河南某长石矿进行了矿物组成分析、物相分析和多元素分析,通过磨矿细度、磁选、脱泥粒度、浮选等试验研究,确定了 “磨矿-脱泥-强磁选-脱泥-反浮选除铁-长石浮选”的工艺流程。结果表明,该选矿工艺最终可获得产率49.98%、K₂O品位11.12%、TFe含量0.20%的长石精矿以及产率12.75%、SiO₂品位96.54%的石英精矿。     

河南某赤褐铁矿石选矿工艺比较试验

河南某难选赤褐铁矿石铁品位达4038%,主要脉石成分SiO2含量为1563%,有害元素硫、磷含量均不高;矿石中的铁主要是赤褐铁,其次是硅酸铁、硫化铁,磁性铁含量很低。为探索该矿石可能的开发利用工艺,进行了多种选矿工艺研究。结果表明：直接正浮选、直接反浮选、焙烧—弱磁选工艺均不能有效提高精矿铁品位;矿石采用焙烧—磨矿—弱磁选工艺处理,在矿样与焦炭粒度均为-2 mm,质量比为100∶4,800 ℃焙烧60 min,焙砂磨选细度为-0074 mm占90%,弱磁选磁场强度为4538 kA/m的情况下,可获得铁品位为5584%、回收率为8922%的铁精矿;该精矿经再磨—弱磁精选,在再磨细度为-0074 mm为98%,弱磁精选磁场强度为3404 kA/m的情况下,可获得铁品位为5637%、回收率为8893%的铁精矿。     

某铅锌矿选矿工艺试验研究

该铅锌矿为深度氧化矿石,其中铅的氧化率达38％,锌的氧化率达49％,众所周知,铅锌的氧化矿物较难回收利用,试验表明采用优先浮选铅再浮选锌的浮选工艺,流程合理,技术指标较高,闭路试验可获得含铅大于70％、锌小于3％的高质量硫化铅精矿,含锌大于53％、铅小于1％的硫化锌精矿,达到铅锌分离的目的。硫化铅浮选尾矿经浮选脱除氧化铅,以降低锌入选原料的含铅量,为降低锌精矿中铅的含量创造了条件;氧化锌采用重选回收,工艺可行。     

某锰矿选矿工艺试验研究

通过对某锰矿矿石可选性研究,确定的最佳工艺流程为粗磨后不分级湿式强磁选.该流程可获得精矿品位40%,回收率近70%的分选结果,且投资小,易操作.该流程所得精矿再磨后经稀盐酸常温搅拌浸出,可使精矿中磷含量降至0.05%以下.该流程现已在甘肃某锰矿投入使用.     

某赤铁矿选矿工艺试验研究

介绍了某赤铁矿石的主要化学成分及主要矿物和它们的嵌布特征,从能抛早抛、粗细分选理念出发,对矿石进行了弱磁、强磁、摇床重选等联合流程的试验研究,对全铁品位35.50%的原矿,获得了全铁品位57.74%、铁回收率75.98%的精矿。     

某金矿选矿工艺试验研究

对某金矿矿石进行了全泥氰化、浮选—精矿氰化选矿工艺试验研究,根据试验分析结果推荐全泥氰化为该矿石处理工艺,并通过经济技术比较确定了合适的氰化指标。     

某金矿石选矿工艺试验研究

某待开发金矿石中金主要以裂隙金、包裹金和自然金形式存在。为此对其进行了选矿工艺研究。结果表明,采用浮选—重选流程能够得到理想的精矿指标。经过一次粗选、一次精选、两次扫选,浮选尾矿摇床重选,获得浮选精矿含金132.44 g/t、回收率67.61%,重选精矿含金20.80 g/t、回收率11.00%,综合精矿(浮选精矿+重选精矿)含金75.62 g/t、回收率达78.61%。     

某褐铁矿选矿工艺试验研究

某地铁矿石中主要铁矿物为褐铁矿和赤铁矿,脉石矿物主要为高岭石等硅酸盐,磨矿过程中,极易泥化,导致可选性变差。采用选择性絮凝脱泥、磁选、浮选及重选等工艺对该矿石进行了分选试验。结果表明,对这种类型的褐铁矿,采用强化矿浆分散,强磁选分离工艺是最合适的。在原矿铁品位为37.34%的情况下,可获得铁精矿品位54.12%、回收率62.16%的良好技术指标。     

河南某萤石矿选矿试验

河南某萤石矿有用矿物嵌布粒度粗细不均匀。在保证一定品位的前提下,采用常规浮选药剂进行了浮选试验,着重探讨了中矿处理方式对品位和回收率的影响。研究表明,中矿集中返回,含泥质较多的粗精矿经过4次精选,可获得理想精矿,提高回收率;中矿循序返回,舍去部分泥质中矿,有利于净化浮选环境,获得较高品位精矿,但回收率受到一定影响。两次闭路试验为中矿处理提供了技术依据。