中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

为降低中间包耐火材料侵蚀程度,提高连铸钢水洁净度,根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路,设计了4种中间包方案,并进行了水模拟试验和生产应用试验,对中间包内钢水流动进行评价和钢水洁净度进行检验。水力学模拟和生产试验结果表明:随着钢水进入区体积的增加,水口处的响应时间和平均停留时间增加,死区体积减小,有利于钢水中的夹杂物上浮,降低钢水耐火材料的冲击和侵蚀作用;方案4夹杂物总量最低、大颗粒夹杂物数量显著降低,钢液洁净度最高。     

连铸板坯中间裂纹的分析与改进

分析连铸板坯中间裂纹的形成原因和影响因素,针对中间裂纹产生的原因,提出减少中间裂纹的具体措施,并通过实施,取得了明显的效果.     

板坯连铸中间包控流装置优化的水模研究

针对板坯连铸中间包设置合理的控流装置问题,采用水模实验方法对“挡墙＋坝”组合方案进行了正交优化实验。实验结果表明,该中间包在无控流装置时存在短路流,死区较大;3号方案为所设计方案中的最优方案,能明显改善中间包内流场,延长钢水在中间包的停留时间,减小死区体积,增加活塞流体积,并且流股靠近液面,有利于夹杂物的上浮去除。     

连铸板坯中间包内控流装置优化的水模型研究

根据国内某钢厂单流板坯连铸中间包工艺及设备条件,本文利用1∶2水模型研究了挡墙、挡坝位置、挡坝高度以及导流孔倾角对中间包内钢液流动行为的影响。实验结果表明:增大挡墙、挡坝间距,挡坝对钢液流股的抬升作用减弱,挡墙与挡坝间距较小,挡坝高度较高时,挡坝对钢液流股的抬升作用较强,较强的流股抬升作用不利于形成有效的表面流;增大挡墙、挡坝与浸入式水口的距离,中间包内钢液平均停留时间先减小、后增大、再减小,出现峰值现象;增大挡坝导流孔倾角有利于延长钢液在中间包内的停留时间;获得的最优控流装置参数是:挡墙、挡坝间距为450 mm,挡坝距中间包浸入式水口中心距离为1 160 mm,挡坝高度280 mm,挡坝导流孔倾角30°,对应的中间包内模拟钢液平均停留时间为6.23 min,实际的钢液停留时间为8.81min。     

通过直接测量钢水高度改进中间包的排空

美国米塔尔钢公司雀点厂为控制生产成本和改进成材率进行了一系列改进。改进的重点之一是改进中间包在板坯连铸期间的排空性能。中间包的排空工艺是极其重要的，如果中间包排空不够就会降低钢水收得率，如果排空过度，保护渣就会进入结晶器将导致拉漏，同时还存在安全隐患。因此精确了解中间包内钢水高度对于改进中间包的排空性能是非常重要的。     

双流板坯连铸中间包结构优化及改造

中间包作为连铸的关键设备,对保证连铸生产发挥着重要作用。为了减少停浇过程中间包的余钢量,提高金属收得率,以某厂转炉车间双流板坯连铸中间包为模型,利用数值模拟的手段研究中间包流场温度场。根据研究结果,优化设计了中间包结构,为现场中间包结构改造提供优化方案,并介绍了新型中间包的砌筑改造及应用跟踪。改造后的中间包现场应用表明,结构优化能够减少余钢量,使余钢量由16～18 t降至4～6 t,显著提高了金属收得率。     

双流板坯连铸机中间包系统优化

为了提高铸坯质量与减少中间包铸余,对中间包内腔、包盖结构、连续测温位置、非稳态拉速控制等方面优化。通过工厂生产性验证,快换中间包浇次中间包内钢水平均铸余由17.5 t降低至15.5 t、单开停浇浇次中间包内钢水平均铸余由13.5 t降低至12.5 t,连铸成坯率提高0.12%;中间包IF钢增氮不高于0.000 5%的合格率由原来76.8%提高至82.3%;夹杂缺陷封闭率和改判率降幅分别达到36%和30%。有效提高了铸坯质量,并实现连铸生产成本的降低。     

宽厚板坯连铸中间包内控流结构优化水模实验研究

通过宽厚板坯连铸中间包水模实验,研究了不同控流装置对中间包内流动特性的影响。结果表明：带顶缘和不带顶缘的抑湍器均能明显提高活塞区的体积分数,且死区体积分数也有不同程度的降低;与带顶缘的抑湍器组合的中间包出口附近的挡坝设计参数对中间包内钢液的流动特性有影响;与带顶缘的抑湍器组合的墙坝间距有一个控制钢液流动特性的最佳值。通过实验研究,提出了优化的设计方案。     

小方坯连铸中间包的液面流场分析

通过数学模拟的方法研究了小方坯连铸中间包不同开孔方式的导流挡墙,对中间包冲击区和出口区液面流场的影响规律。结果表明:对于冲击区,如果挡墙的中间没有开孔,则冲击区液面流速小,而只开中间上孔则冲击区液面流速,最大;对于出口流区,导流挡墙开孔方式对出口流区液面流速的影响规律并不明显,其表面流速也远远低于冲击区,所以选择冲击区表面流速较小的方案,将有利于降低中间包整体表面流速。     

基于离心机制的连铸结晶器液压振动系统油品净化的研究

分析了连铸生产中结晶器采用液压伺服驱动的非正弦振动系统其液压油液污染对连铸生产及后续的机械设备的影响与危害性,通过将传统的过滤式污染物控制方案与基于离心机制的油品净化方案进行对比与分析,并且采用实际生产应用效果进行验证,提出采用离心式净油机实现结晶器液压振动系统中液压油油品净化的方案其应用的合理性、高效性和先进性。     

炼铁高炉炉前液压站油品离心净化的应用分析北大核心

冶金生产过程中,液压和润滑系统在设备正常运行中起着举足轻重的作用。因此,油品净化的管控,是各企业长期面临的一项持续性工作。最常见的净化方式有过滤式、真空过滤式两种方式。根据原理和优缺点进行对比分析,过滤式和真空过滤式方法净化效果一般、性价比低、适用工况少,而离心式油品净化方式可以真正达到高效率低消耗的净化。对离心式油品净化方式进行调研、试用和运行追踪,实测数据表明该离心净化方式确实能够满足炉前液压油油品净化的需求。     

板坯连铸机液压装置同步控制的研究与应用

阐述了液压系统使用闭环控制的等同方式具有精度高的特点;自动控制的自适应复合PID算法能很好地适应非线性对象。采取的控制策略在酒钢板坯连铸机上进行应用,完全可以满足结晶器双侧垂直位移差不超过0.1 mm的要求,动作响应快。理论与实践表明:控制策略选择合理,系统运行稳定可靠。     

特厚板坯干式浇铸的工艺技术

为了解决某炼钢厂生产的特厚板坯表面横裂纹发生率高的缺陷问题,通过ABAQUS计算软件对该炼钢厂的铸机干式浇注工艺进行了工艺技术研究。建立了干式辊干式浇铸的有限元模型并进行了辊系的温度场计算分析,计算结果表明该辊系能满足干式浇铸工艺的要求。现场采用该计算方案制定了符合该铸机特性的半干法浇铸工艺,并进行了生产试验,试验结果表明采用半干法浇铸后的铸坯质量得到了明显改善。     

双金属层状复合材料连铸工艺的研究进展

介绍用连续铸造的方法制备双金属层状复合材料的工艺特点和研究动态,提出一种双金属层状复合材料制备的新工艺--充芯连铸工艺.     

连铸技术的发展与现状

连铸工艺和技术现已为全世界各国普遍采用,许多钢厂已实现全连铸。经过六十年,连铸技术和设备都有了飞速的发展,主要体现在结晶器的改进,电磁搅拌,电磁制动技术的应用,薄板坯连铸、近终形连铸、连铸自动化的实现,中间包冶金,保护渣技术等方面,采用新技术,新设备,缩短铸钢流程,提高连铸生产率,降低成本是连铸发展的趋势。     

铝杆连铸连轧机结晶器液位模糊控制方法的研究

铝杆连铸连轧生产过程中,结晶器铝水液位波动不但直接影响铸坯的质量,而且会导致浇铸过程中的铝液外溢或者外漏事故。针对铝线连铸连轧机结晶器液位控制的技术现状,对控制系统进行改进。同时,对结晶器液位控制的算法进行分析与研究,选用两输入一输出PID参数模糊自调整控制器,并根据原有生产线的经验值对控制器的隶属度函数与控制规则进行设计。Simulink仿真结果验证了此模糊控制方法对铝线连铸连轧液位控制的有效性及与常规PID控制相比的优越性。     

连续铸造技术的发展概况及展望

回顾国内、国外连续铸造技术的发展概况；指出开发和完善“近终形连铸”、“单晶连铸”、“高效连铸”、“连铸坯热送热装”等技术和基于连铸技术研制新型材料是连铸技术发展的主要方向。     

铜包铝气压充芯连铸设备的研发

为了研制小直径铜包铝复合连铸坯,设计和制造了适用于铜包铝气压充芯连铸工艺的设备.在同一轴线上采用上、下两个加热炉,内衬石墨坩埚,分别加热芯部金属铝和外层金属铜.连铸时利用氮气施压,先形成外层铜管,内层金属铝液通过充芯管充填到外层铜管里并冷却凝固,通过热量和元素的扩散,实现冶金结合.利用该设备,成功地连铸出外径为12 m...     

铸管厂铸铁机专用液压倾翻装置

传统铸管行业内铸铁机采用铸造起重机浇铸,不仅影响铸管生产,成为瓶颈,也降低了铸造起重机的寿命和增加了维修成本,同时飞溅及铁损也比较大,生产成本增加而且安全性较差。因此结合实际生产工艺及布局和铸铁机的生产能力,对现有的倾翻装置的形式进行研究,从成本、安全、操作、维护等方面分析其优劣,最终采用液压倾翻装置。本文详细介绍了该液压倾翻装置的结构组成及各功能单元,给出了装置相关的技术参数。设计时主要对该装置的安全性、可靠性及操作方便性进行重点研究,特别是安全钩,摇架以及液压系统等方面。该倾翻装置投入使用后,彻底地解放了铸造起重机,减少了铁损,大大提高了浇铸安全性,创造了较好的经济效益,为相关的研究设计提供一定的参考价值。