宁夏某地石英砂岩矿酸浸提纯工艺研究

选取宁夏某地石英砂岩矿资源,采用煅烧水淬-研磨擦洗-磁选-酸浸等工艺对原矿石进行除杂试验,研究了研磨时间、不同混合酸、酸液浓度、浸泡时间、浸泡温度等条件对石英砂岩提纯的影响,采用氢氟酸挥发法和电感耦合等离子体光谱法分析不同条件下产品的SiO₂和Al₂O₃、Fe₂O₃、CaO、 MgO 、K₂O、 Na₂O 、TiO₂、 Co、 Cu、 Li、Ni、MnO、B等13种杂质的含量,从而确定最佳条件下的提纯工艺。结果表明:研磨时间对石英砂岩提纯有一定影响,随着时间的延长,杂质中铁铝有不同程度的减少,经1.2 T强磁棒洗磁后,用"15% HCl+10% HNO₃+5% HF"混合酸,在80 ℃浸泡8 h可得到SiO₂纯度为99.9%的石英砂精矿。     

青海某地脉石英提纯试验研究

通过对青海某地脉石英选矿试验研究,确定“磨矿—超声波擦洗—磁选—浮选”选矿提纯工艺流程,得到SiO₂ 99.78%、Al₂O₃ 0.082%、Fe₂O₃ 0.025%、白度为91.68的石英精砂。该工艺除杂效果显著,无氟环境友好,提升了产品的应用面及附加值,具有良好的应用前景。     

新疆某石英砾石选矿提纯试验研究

新疆某地石英砾石中的主要矿物为石英,SiO_2含量为99.49%,主要杂质元素为Fe、K、Ca、Al和Na,主要杂质矿物为云母和金红石等。为了获得高质量的纯石英砂,在工艺矿物学研究的基础上,按照粗碎—煅烧水淬—中碎—细碎—磁选—浮选—酸浸流程处理矿样,在最佳试验条件下可获得SiO_2品位为99.99%以上、杂质总含量小于55μg/g的高纯石英砂。     

某金矿尾矿提纯石英应用对比试验研究

针对某金矿,在回收金银的基础上,对金银浮选尾矿进行云母和长石浮选,以及提纯石英试验,最终获得SiO2品位99.91%的石英产品。提纯石英产品与比利时矽比科矿业有限公司石英产品进行对比试验,通过化学成分、粒度组成、熔制、粘度和热膨胀系数测试对比试验,得出金矿提纯石英达到甚至超过矽比科进口石英产品的各项技术指标。     

酸浸提纯埃洛石的研究

埃洛石是一种天然纳米管状矿物,其纯化是实现高附加值利用的前提。采用盐酸酸浸的方法对埃洛石进行提纯和增白,研究了不同温度、时间和盐酸质量分数等因素对埃洛石物化性质的影响,并采用XRD、SEM和N2吸附对其结构变化进行了表征。结果表明：在盐酸质量分数为30%、酸浸温度为70℃、反应120 min时,得到样品白度为70.3%,相比原矿47.2%提高了50%;杂质成分Fe2O3含量由2.60%降至0.27%;酸浸纯化后的埃洛石比表面积由原矿的47.37 m2/g增加至127.40 m2/g。     

酸浸除铁提纯钾长石粉的工艺试验研究

采用硫酸作为浸出剂, 通过单因素条件试验与正交试验, 对河南洛阳嵩县金都矿业公司的钾长石粉进行了硫酸酸浸除铁试验。试验结果表明, 在硫酸体积分数40%, 温度94 ℃, 酸浸时间为210 min的优化条件下, 钾长石粉铁的浸出率为93.2%, 除铁效果显著。     

石英砂永磁强磁选-酸浸提纯试验研究

采用永磁强磁选-酸浸工艺对普通级石英砂进行排杂提纯实验,研究了矿粉细度、磁感应强度、酸液浓度和浸泡时间对石英砂提纯效果的影响,从而得到提纯效果最佳的条件参数。结果表明:矿粉细度和磁感应强度是石英砂磁选的主要影响因素,磁选后石英砂Si O2纯度可达到99.9%,Fe含量为0.013%;常温下,酸液浓度和浸泡时间是石英砂酸浸的主要影响因素,酸浸后石英砂Si O2纯度可达到99.99%,Fe含量为0.0004%,经该工艺处理后的石英砂已达到超高纯石英砂级别。     

碱处理对脉石英酸浸提纯影响试验研究

随着光伏新能源、电子信息等领域的快速发展,高纯石英砂的应用领域越来越广泛,需求量逐年增大,可加工高纯石英砂的高品质石英矿原料逐渐减少,针对中低品质脉石英的选矿提纯技术的开发至关重要。论文在脉石英常规提纯方法基础上,使用碱浸辅助处理,以提高中低品质脉石英的纯度,对高纯石英砂的制备技术开发具有重要意义。论文开发出焙烧-水淬-磁选-浮选-碱处理-酸浸的提纯工艺,系统研究了碱处理条件对酸浸精矿质量的影响,结果表明,使用KOH溶液、碱处理温度为40℃、KOH溶液浓度为0.5mol/L、处理时间为4h的条件下,获得最佳提纯效果,石英精矿中Al含量由常规工艺获得的296.79μg/g降低为245.49μg/g。扫描电子显微镜分析得出,在经过碱处理之后,脉石英表面被碱溶液部分侵蚀,使得在酸处理过程中酸溶液可以更好的与杂质矿物接触,以对杂质矿物达到更好的去除效果。     

山东某明矾石矿酸浸工艺试验

<正> 明矾石经焙烧后,用水浸取明矾是一古老的工艺方法,该法具有消耗材料少、动力少的优点,但生产效率低,周期长,占用库房面积大是其不足之处。国内近几年虽有明矾石酸浸新工艺出现,但来见有详细报道资料。山东某明矾厂已建厂一年多,但提矾工艺一直不过关,始终未能形成生产能力。为解决该厂存在的实际问题,查明产矾量低的原因,我们用该厂样品,进行了实验室小型     

云南某红土镍矿酸浸试验研究

研究了用硫酸从云南某红土镍矿中浸出镍,考察了酸矿质量比、液固比和浸出时间对镍浸出率的影响。针对原矿性质特点,确定采用酸矿质量比为0.6∶1,液固比为3∶1,浸出时间为24 h的浸出工艺条件,最终可获得镍浸出率为88.48%的良好指标。研究结果表明该红土镍矿在常温常压下,采用硫酸浸出工艺是可行的,为该红土镍矿的综合利用开发了新途径,具在一定的推广应用价值。     

河北某难选钼矿石酸浸浸钼试验

河北某难选钼矿石氧化程度较高,氧化钼占总钼的52.54%,主要以钼华、钼钙矿和钼铅矿等形式存在;硫化钼矿物主要为非晶质或隐晶质胶硫钼矿,多以胶状集合体产出,单体解离困难,可浮性较差。为高效开发利用该钼矿资源,进行了酸浸工艺条件研究。结果表明,100 g粒度为-2 mm的试样中加入30 g浓硫酸,在液固比为1.5 mL/g、浸出温度为90 ℃、搅拌器转速为250 r/min情况下浸出3 h,钼浸出率达86.19%。因此,硫酸酸浸工艺是该资源的高效开发利用工艺。     

硅藻土微波酸浸提纯工艺研究

针对硅藻土酸浸提纯的工艺要求和微波作用的特点，将微波技术引入硅藻土提纯，提出了硅藻土微波预处理提纯工艺和微波酸浸提纯工艺。实验研究结果表明，微波可强化硅藻土的酸浸提纯。     

广东某铀矿石的菌浸与酸浸对比试验研究

对取自某矿的铀矿石进行了细菌柱浸与酸法柱浸对比试验研究,结果表明,细菌柱浸比酸法柱浸耗酸率降低0.9%,铀浸出率提高9%,浸出周期缩短19 d,说明细菌浸出能够浸出常规酸法浸出浸不出来的铀。     

某砂岩铀矿石低酸氧浸试验研究

对某高酸耗砂岩铀矿石进行了低酸度、高压氧气条件下的室内浸出试验研究,结果表明:当浸出剂pH为2.00～2.20、以氧气作氧化剂时,在氧压1.5 MPa的搅拌浸出条件下,铀的浸出率可达到89%以上;在氧压为1.0 MPa的柱浸条件下,铀浸出率为80%～85%。试验条件下,低酸氧浸的浸出率均高于以H₂O₂作氧化剂条件下的浸出率,浸出过程的酸耗为17.2～37.6 t/t矿石,浸出液中Fe²⁺、Al³⁺质量浓度分别为400 mg/L和90 mg/L,生产成本和沉淀风险均大幅度降低。     

某高结合率氧化铜矿石酸浸试验

某氧化铜矿石中主要铜矿物为赤铜矿和硅孔雀石,铜品位达6.91%,氧化率为98.30%,结合率为45.60%,适宜采用硫酸浸出工艺回收铜。对硫酸浸出工艺技术条件进行了研究,结果表明,在硫酸用量为185.6 kg/t、矿浆浓度为35%、磨矿细度为-200目占60%、浸出时间为1.5 h的情况下,获得了95.51%的铜浸出率。     

乐山石英砂岩除铁提纯试验研究

采用"水洗—酸浸—焙烧—水碎—二次酸浸"工艺进行石英砂除铁试验研究。结果表明,其工艺最优参数为第一次酸浸最优条件:盐酸浓度10%、酸浸温度45℃、盐酸溶液与石英砂质量比5∶1、酸浸时间4h;焙烧最优条件:焙烧温度800℃、焙烧时间2h;二次酸浸最优条件:混酸浓度(HF∶HCl=1∶9)10%、酸浸温度45℃、盐酸溶液与石英砂质量比2∶1、酸浸时间16h。在此条件下,提纯后石英砂的杂质总含量为9.6×10-5,Fe2O3含量为8×10-6,达到高纯石英砂的技术指标。     

天然粉石英超细提纯试验研究

利用内衬耐磨陶瓷搅拌磨对天然"准球形"粉石英进行超细研磨,在超细的同时往磨机内加入酸和还原剂进行漂白提纯。通过球料比、磨机转速、磨矿浓度、研磨时间、稀酸和还原剂用量条件试验,确定最佳的研磨、提纯工艺条件,制备出了-2μm≥97%、SiO2≥99.9%、Fe2O3≤0.008%、白度≥92%的超细高纯高白"准球形"硅微粉。将超细加工和漂白提纯在同一设备中同时完成,工艺简单、流程短、效果好、成本低、易于规模化大批量生产。     

某氧化锰矿还原焙烧-酸浸试验研究

以云南华坪煤为还原剂, 采用还原焙烧-酸浸法处理云南某氧化锰矿, 研究了工艺参数对锰浸出率的影响。实验表明, 在煤用量为15%、焙烧温度为800 ℃、焙烧时间为30 min、硫酸用量为理论用量的110%、液固比为5∶1、常温浸出60 min的条件下, 处理-2 mm的氧化锰矿, Mn浸出率达到94.25%。采用该工艺处理-4 mm的氧化锰矿, Mn浸出率为94.04%。     

某低品位氧化镍矿酸浸正交试验研究

利用L16(45)正交试验对低品位氧化镍矿酸浸过程中酸的浓度,液固比,浸出时间,浸出温度和搅拌速率等影响镍浸出率的较大因子进行了研究。通过极差分析和方差分析对试验结果进行了分析,结果表明,影响镍浸出率的因素显著性依次为液固比>浸出温度>硫酸浓度>浸出时间>搅拌速率。镍的浸出优化条件为液固比为4:1,浸出温度为100℃,硫酸浓度为5.2mol/L,浸出时间2.5h,搅拌速率为250r/min,在此条件下镍的浸出率可达98.23%。研究可为优化类似镍矿酸浸工艺提供参考。