关于提高34CrNiMo6风电主轴低温冲击吸收能量的研究

对34CrNiMo6风电主轴采用改进后的降温淬火工艺,将淬火温度从860℃降至800℃,冷却方式由单纯油冷改为水冷+空冷+水冷+油冷,并适当提高回火温度,产品的综合力学性能得到较大改善,低温冲击吸收能量完全满足技术要求。     

中厚板淬火冷却特性计算与分析

选取连续辊式淬火机为研究对象,通过分析钢板淬火冷却过程传热机理,建立钢板热传导数学模型。以Q690中厚板为计算对象,模拟了不同厚板钢板在空冷阶段的降温过程及不同水冷条件下Ar_1点和M_s点温度区间钢板的实际冷却速率,获得钢板在空冷过程和水冷过程中的淬火冷却特性。研究结果可用于连续辊式淬火机的设备选型、方案设计和淬火参数的选择。     

不锈钢抛光工艺与磨具选择

选用两种PVA砂轮,在MM7125精密卧轴矩台平面磨床上对1Cr18Ni9不锈钢进行机械抛光,采用单因素与多因素实验法相结合进行了大量的磨削试验.对抛光机理进行了详尽的分析研究,并解释了用碳化硅砂轮抛光时产生烧伤的原因,获得了较优的抛光工艺参数.认为采用W20 WA PVA砂轮,选取15 m/min的工件速度、0.015 mm～0.02 mm的径向进给量和36m/s的砂轮速度时抛光效果最好,不会产生烧伤,并且抛光效率较高.制定出了较为合理、可用于生产实际的行之有效的抛光工艺参数.     

磁控溅射镀膜中钛靶冷却系统的仿真与优化

在磁控溅射镀膜过程中,纯钛靶材会在辉光放电中受到离子轰击而迅速升温,可能会导致靶材或永磁体等关键部件毁坏,为保证钛靶的正常工作温度以及溅射过程的稳定性,需要通过水冷等方式来降温。为了研究水冷过程中不同冷却结构对钛靶换热效率的影响,从增大换热面积和增加水流的湍流效果出发设计冷却通道结构,通过改变水流入口速度以及进出口的方向来获得最优的冷却系统结构。结果表明：平面冷却通道的换热效果优于蛇形冷却通道,且钛靶表面凸起结构能有效增加水流湍流效果;对于任意冷却结构来说,随着入口水流速度的增加,钛靶表面最高温度明显降低;水流进出口沿着冷却内腔切向方向且呈相对平行时,冷却系统的换热效果最优,钛靶表面温度分布也更为均匀。     

带通液孔的CBN开槽砂轮的试验研究

本文对有通液孔的开槽电镀cBN砂轮进行了试验研究。不仅初步分析了切削深度、进给量和冷却方式变化对磨削温度的影响规律,而且为进一步提高这种砂轮的磨削效率提出了改进措施。     

终轧温度和冷却工艺对铁素体贝氏体双相钢组织和力学性能的影响

利用Gleeble-2000D热模拟机、550 mm轧机、扫描电镜等研究了终轧温度和冷却工艺对铁素体贝氏体双相钢组织和性能的影响。首先,在水冷-空冷-水冷模式下研究终轧温度对显微组织和力学性能影响,结果表明:随终轧温度降低,基体组织带状加剧,且铁素体形态由多边形转变为沿轧制方向变形的椭圆形;当终轧温度低于800℃时,铁素体比例明显增加,贝氏体比例下降,抗拉强度下降。其次,在850℃的终轧温度下研究了冷却工艺对显微组织和力学性能的影响,结果表明:当终轧后冷却方式为水冷时,基体组织以准多边形铁素体和针状铁素体为主,伸长率较低;终轧后采用水冷-空冷-水冷方式冷却时,基体组织以块状铁素体和贝氏体为主,伸长率较高。     

带通液孔的CBN开槽砂轮的试验研究

本文对有通液孔的开槽电镀ＣＢＮ砂轮进行了试验研究。不仅初步分析了切削深度，进给量和冷却方式变化对磨削温度的影响规律，而且为进一步提高这种砂轮的磨削效率提出了改进措施。     

电阻点焊电极头冷却对流换热数值模拟与分析

电阻点焊是在汽车车身装配过程中应用最广泛的一种焊接工艺,点焊工艺过程的效率依赖于电极头的寿命,而电极头水冷效果的好坏与连续工况下电极头的寿命直接相关.围绕电阻点焊工艺过程中冷却水的冷却作用问题,运用数值模拟的方法,真实地模拟了电极头冷却腔内流体流动的情况,并对冷却水作用和电极头对流换热的问题进行了详尽的分析,为进一步提高电极头水冷效果,延长电极头寿命奠定了基础.     

中频感应电炉循环水冷却系统在高寒地区的使用

中频电炉能正常使用很大程度上取决于循环水系统的正常使用,而循环水系统的正常使用取决于其冷却系统的冷却能力。 循环水冷却系统通常有两种形式,即水冷及风冷。正常情况下,水冷的冷却能力相对较强,在水冷系统完全封闭的情况下,对解决夏季高温天气效果较好。但由于冷却系统中蒸馏水需要定期添加及更换,维修保养量相对较大。风冷系统采用风扇对循环水进行冷却,占地面积较     

Al-Ti-B对铝合金细化过程的试验研究和理论分析(2)

五、过热温度、冷却速度和细化剂加入量对结晶形态的影响在不同的过热温度下,通过水或压缩空气冷却,并加入不同量的细化剂,对工业合金6063、7075及Al-Ti合金进行了试验研究。现以Al-Ti二元合金为例分析其结晶形态的特征和凝固特性。图12和13是Al-0.1％Ti合金,过热温度分别为700℃和800℃,水冷和气冷组织     

轴承磨削中砂轮磨损状态在线识别的试验研究

本文对在轴承磨削中利用磨削火花信号实现砂轮磨损状态在线辨识的可行性进行了试验研究。结果表明,磨削火花信号的各统计特征量与砂轮磨损状态的变化规律相似,利用磨削火花信号能够识别出砂轮磨损的不同状态,其中以信号方差最敏感。研究结果为在轴承磨削中实现砂轮磨损状态的在线监控,对砂轮进行视情修整提供了基础。     

PCD修整器修磨的研究

本文证明了在工具磨床上,用金刚石砂轮可修磨聚晶金刚石修整器,此法简单可行,文中还推荐了修磨参数。     

选矿厂细磨磨矿介质的选择及研究

介绍、分析研究了选矿厂细磨中的磨矿介质选择的方法。从磨矿介质的尺寸、形状、材质 3个方面 ,进行了理论研究和实验验证 ,提出了一个可行的方案。     

平尺磨削工艺研究

平尺是一种较为典型的窄长型、精度要求较高的零件，磨削加工中受磨削热和磨削力的影响极易变形，加工的关键就是如何控制和消除变形。我们通过合理的选用砂轮、磨削用量以及采用正确的测量及装夹方法等工艺措施．较好地解决了磨削变形问题，保证了零件的加工质量。     

大直径硅片超精密磨削技术的研究与应用现状

随着IC制造技术的飞速发展，为了增加IC芯片产量和降低单元制造成本，硅片趋向大直径化，原始硅片的厚度也相应增大以保证大尺寸硅片的强度；与此相反，为了满足IC封装的要求，芯片的厚度却不断减小，需要对图形硅片进行背面减薄。硅片和芯片尺寸变化所导致的硅片加工量的增加以及对硅片加工精度和表面质量更高的要求，使已有的硅片加工技术面临严峻的挑战。本文详细分析了传统硅片加工工艺的局限性，介绍了几种大直径硅片超精密磨削加工工艺的原理和特点，评述了国内外硅片超精密磨削技术与装备研究和应用的现状及发展方向，强调了我国开展大直径硅片超精密磨削技术和装备研究的必要性。     

超声辅助磨削GH4169高温合金工艺研究

针对GH4169高温合金的难加工性、砂轮磨损严重导致的加工表面质量差、效率低等问题,引入超声辅助磨削加工技术,分析了主轴转速、进给速度、磨削深度、超声振幅对磨削力、砂轮磨损及表面形貌的影响.结果表明:超声辅助磨削能有效降低磨削力并有助于延长砂轮使用寿命;获得了超声对材料去除方式、砂轮磨损行为的影响机制,对指导GH416...     

GCr15钢平面磨削力仿真分析与实验研究

目的 对不同磨削工艺参数下的平面磨削力进行预测,对磨削机理进行研究,进而控制磨削加工质量。方法 考虑CBN砂轮表面磨粒形状的多样性、姿态的多样性和空间分布的随机性,建立CBN砂轮模型,对GCr15材料模型进行有限元砂轮磨削仿真。同时使用CBN砂轮,采用不同的工件进给速度对GCr15进行单因素平面磨削实验,使用三坐标测力仪测量不同磨削参数下的磨削力。结果 建立的仿真砂轮模型的表面形貌与真实砂轮接近,仿真砂轮上的磨粒出刃高度均服从正态分布,与实际砂轮一致。对比随机多面体磨粒模型和真实CBN磨粒照片,两者形貌相似。磨削力实验和仿真结果表明,工件进给速度由3 m/min增大到18 m/min时,磨削力逐渐增大,仿真所得法向磨削力最大误差远小于切向磨削力。结论 实验结果与仿真结果具有一致性,证明了砂轮磨削有限元仿真模型可用于磨削力预测。因为仿真中无法考虑实际砂轮尺寸和砂轮表面结合剂对磨削的影响,结果具有一定误差,仿真的准确性有待进一步提高。研究结果为使用有限元方法研究磨削机理和控制磨削加工质量提供了思路。     

浅析轧辊磨削烧伤

分析了轧辊烧伤形成机制和影响烧伤的因素,提出了防止和减小烧伤的方法。     

面向绿色制造的快速点磨削磨削液供给参数计算

高速／超高速磨削条件下,砂轮边缘的高速空气带会阻碍磨削液注入磨削区。空气带压力与砂轮速度的平方成正比。快速点磨削是一种新型高速／超高速磨削技术,接触区很小,实际磨削功率低,冷却及散热效果好。在分析了高速／超高速磨削砂轮周围旋转空气带动压力及速度分布特点的基础上,根据热力学原理及快速点磨削特点,分析并建立了磨削液的供给流量和供液速度的理论模型。在此基础上,建立了面向绿色制造的快速点磨削的磨削液喷嘴直径及供液压力的工程计算公式。     

金刚石表面涂覆玻璃涂层的研究

本文应用ＩＲ光谱和ＳＥＭ等技术，探讨了２０Ｎａ２Ｏ．１０ＺｎＯ．１０Ｂ２Ｏ３６０ＳｉＯ２玻璃与金刚石之间的作用。