截至2010年我国千万吨级炼油厂名录

中国石油和化学工业协会2010年3月20日发布数据显示,我国已形成13个千万吨级炼油基地,国内炼油能力1000×10^4t/a以上的炼油厂原油加工能力,已占总加工能力的近50％。     

千万吨级炼油厂重油加工方案的优化措施

中国石油化工股份有限公司金陵分公司采取提高常减压蒸馏装置总拔出率、延迟焦化装置和沥青生产能力等措施,解决了原油重质化和加工量提高带来的重油加工平衡问题。对18 Mt/a加工规模下重油加工的优化方案进行探讨,结合市场、环保的要求及国内外重油加氢技术的发展,提出了重油加工方案进一步优化的设想。     

我国千万吨级大型炼油厂腐蚀监测体系实现高效运行

自2009年9月以来,独山子石化公司开发的"千万吨级大型炼厂腐蚀监测及评价体系"与新炼油厂同步投运后运行平稳,为公司含硫原油加工与生产运行调整提供了支持。该项目获得中国石油2011年度科技进步二等奖,取得了具有自主     

新型千万吨级炼油厂加工方案的研究

开展了新型千万吨级炼油厂加工方案的研究,重点对比不同加工方案对全厂装置配置、产品结构和投资效益的影响。研究结果表明：千万吨级炼油厂转型生产化工产品和芳烃路线是可行的;当乙烯规模和对二甲苯规模一定时,浆态床渣油加氢裂化+固定床渣油加氢处理+催化裂化方案的汽煤柴油品收率最高,但汽油收率最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+催化裂解方案,煤油和柴油收率均最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案;在烯烃产品方面,渣油加氢技术和催化裂解技术组合方案可实现乙烯收率提高4~5百分点,丙烯收率提高5~6百分点,更好地助力炼油厂的化工转型;在投资效益方面,浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案的投资最低,效益最高,是一条以较短加工流程实现炼油厂转型升级的技术路线。     

中海油与美国公司合建千万吨级炼油厂

2005年8月25日，中国海洋石油总公司和美国汰森斯公司在北京签约了“千万吨级的惠州炼油项目”，这是中海油第一次将业务延伸到石油加工领域。     

我国已形成13个千万吨级炼油基地

中国石油和化学工业协会2010年3月20日发布数据显示，目前我国已形成13个千万吨级炼油基地，国内炼油能力1000×10^4t／a以上的炼油厂原油加工能力，已占总加工能力的近50％。在13个千万吨级炼油基地中，有两个企业炼油能力超过2000×10^4t／a。     

中俄千万吨级炼油项目天津开工在即

备受关注的中俄1300万吨/年炼油项目,将于2011年第四季度在天津开工建设,计划工期为3年。项目达产后,天津炼油能力将由目前的每年2000万吨增至3300万吨。     

茂名石化千万吨级炼油装置开建

茂名石化油品质量升级改扩建项目的“龙头”工程——1000万吨／年常减压蒸馏装置近日在茂名石化炼油厂开工建设,标志着总投资69．58亿元的茂名炼油改扩建工程正在提速推进。这套目前广东省原油一次加工能力最大的炼油装置,预计2012年10月建成。     

千万吨级炼油厂主通道宽度的确定

简要介绍了炼油厂主通道内道路、管线带、排水沟、绿化等宽度的确定,对千万吨级炼油厂主通道提出了规划宽度。     

在规划设计中优化炼油厂全局节能措施探讨

在炼油厂改造规划设计中,着手全厂节能优化,效果更显著。在分析炼油厂改造和用能特点的基础上,从全厂能源管理考虑,进行全厂综合分析,优化节能措施。首先,改进或优化工艺过程,降低工艺总用能;其次,在全厂范围内安排优化匹配能量回收,实现装置间的热进料和热出料、热联合,然后进行低温热全厂利用;再进行蒸汽动力系统优化,降低蒸汽耗能。同时,采用高效节能设备提高能量转换效率和加强工艺能量回收也是节能的重点。加强可研中节能评价和管理,将节能降耗和资源的有效利用落实到规划设计的每个环节,使炼油厂改造后达到本质节能的要求。     

大型炼化一体化项目炼油加工方案的优化研究

目的 在国内某1 500×10⁴ t/a炼化一体化项目中新建100×10⁴ t/a乙烯裂解装置及80×10⁴ t/a对二甲苯装置,设计与原1 200×10⁴ t/a炼油项目及新建300×10⁴ t/a炼油改扩建项目相匹配。项目实施后,全厂柴汽比偏高,成品油总量偏多;乙烯裂解原料不足,且组分偏重;对二甲苯装置技术路线竞争力较弱,故需解决装置存在的上述问题。方法 确定300×10⁴ t/a炼油改扩建项目采用新增“220×10⁴ t/a柴油加氢裂化+260×10⁴ t/a连续重整”路线对炼油加工方案进行优化,以增产乙烯裂解及对二甲苯原料。结果 与优化前相比,全厂柴汽比由1.74降至1.00,成品油总量减少187.68×10⁴ t/a;乙烯裂解原料总量约降低1.74×10⁴ t/a,但乙烯产品量增加5.61×10⁴ t/a,乙烯裂解原料进一步轻质化;对二甲...     

柴油改质装置能耗分析及优化

利用夹点技术对柴油改质装置的换热网络冷热物流的特点进行了分析,并用Aspen Energy Analyzer V 8.4软件绘制装置的换热网络曲线对装置换热网络存在问题进行分析和优化。结果表明:该装置的换热网络夹点温度为221.5 ℃,换热网络的夹点位于热物流253.5 ℃、冷物流189.5 ℃处;最小传热温差为64.0 ℃,最小热公用工程为22.36 MW,最小冷公用工程为27.67 MW。通过对原料油进料、精制柴油换热流程优化后,可分别节约热、冷公用工程5.53,1.64 MW,节能效率分别为24.70%,5.93%。     

An alternative treatment process for upgrade of petroleum refinery wastewater using electrocoagulation

An electrocoagulation treatment process was developed for treatment and upgrade of petroleum refinery effluent （wastewater）, instead of the conventional methods, which can consume higher amounts of chemicals and produce larger amounts of sludge. The effect of the operation parameters, such as current density, initial pH, anode material, anode dissolution, energy consumption and electrolysis time, on treatment efficiency was investigated. The experimental results showed that the effluent can be effectively treated under optimal conditions. Fourier transform infrared （FTIR） analysis of the effluent, and scanning electron microscopy （SEM） coupled with energy dispersive analysis of X-rays （EDAX） of the sludge produced, revealed that the unwanted pollutants can be eliminated. The electrocoagulation treatment process was assessed by using the removal efficiency of chemical oxygen demand （COD）, total suspended solids （TSS）, and the general physicochemical characteristics of wastewater, and the results showed that the electrocoagulation is an efficient process for recycling of petroleum wastewater; it is faster and provides better quality of treated water than the conventional methods.     

新建大型炼油厂设计原油和总加工流程的选择

以千万吨级的新建大型炼油厂为例,采用RPMS线性规划模型,选用固定床渣油加氢脱硫、溶剂脱沥青、延迟焦化和渣油加氢裂化四种典型的重油加工技术,对加工不同性质的高硫原油组合进行了研究。从原油性质、核心装置规模、产品产量、氢气消耗等多方面进行了分析,并按照统一的原油和产品价格体系对比研究了各方案的投资经济效益。结果表明,在Brent原油价格为566 US$/t的价格体系下,综合比较认为炼油厂采用固定床渣油加氢脱硫工艺加工高硫、中等金属含量原油的方案投资效益为最佳。     

增产柴油降低汽油烯烃的工艺优化

兰州石化公司炼油厂催化裂化装置采用MGG(多产液化气和高辛烷值汽油催化裂化工艺)和FCC(流化催化裂化工艺)技术,并使用LBO-16降烯烃催化剂,通过工艺优化调整,控制渣油掺炼比为20%、LBO-16用量比为 50%、催化剂活性为 65% ~67%、反应温度为 500±5℃,达到装置柴油收率为22%、汽油烯烃质量分数为 30%、总液收为 88%,实现效益最大化。     

Z12V190B型高速四冲程柴油机工作过程的优化

以柴油机工作过程为基础，建立了优化柴油机工作过程的单目标函数非线性规划的数学模型．应用序贯加权因子法(SWIFT)对Z12V190B型柴油机的工作过程进行了优化计算，提出。通过减小供油提前角，使发火角为最佳。减少活塞在上止点前所做功的方法来达到柴油机节能的效果。     

多指标评分法在炼油厂总流程优化中的应用

总加工流程的优化是炼油厂规划的核心内容之一。以国内某新建大型炼油厂项目为例,介绍一种炼油厂总加工流程优化的新方法——多指标评分法。采用该方法比选出的炼油厂总加工流程是基于对各方案的多个关键性指标进行综合评价的结果,对每个指标采用定量或定性的评价方法,通过数值分析,采用预先定义的评分矩阵进行打分。从方案的经济性、可靠性、操作与维护、商业化程度和原料适应性等多个方面进行全面的比选和优化。该方法将总流程比选过程分为两个阶段,分别应用线性规划软件PIMS和全厂流程模拟软件PetroSIM来展开研究,选出最终的总加工流程方案。该方法克服了传统总流程比选方法评价指标单一的弊端,具有很好的推广价值。     

大型炼厂气变压吸附(PSA)提氢装置的优化改造

某炼厂气变压吸附(PSA)提纯氢气装置吸附剂寿命短、吸附性能差、产品氢气纯度和氢气回收率低,故障自动诊断切塔专家系统设计有缺陷造成吸附塔压力大幅波动。通过更换全部吸附剂,提高产品氢气纯度和氢气回收率;通过更换故障自动诊断处理专家系统,消除装置故障切塔过程中的非正常压力波动,提升装置安全性;通过更换自适应优化控制系统,装置产品质量控制更稳定,提升装置运行经济性。改造获得了良好的效果,年增产高质量氢气产品超过1000万Nm^3,改造后运行3年装置的各项操作指标均没有下降。     

降低柴汽比的技术措施在某炼油厂的实践与认识

柴汽比是炼油企业的重要技术经济指标,近年来受经济增长减缓的影响,柴油消费放缓,汽油消费增长,柴汽比呈下降趋势.为适应市场需求,某炼油厂结合自身加工流程,通过采取优化常减压装置、催化裂化装置、柴油加氢装置操作条件、优化常减压装置重柴油加工流程、应用新型催化裂化催化剂、对催化裂化装置进行MIP技术改造、对烷基化装置进行扩能...