大管径管道水平固定下向焊焊接工艺

大管径管道下向焊工艺，是目前比较先进的管道焊接工艺，具有良好的单面焊双面成形，与传统的上向焊相比，其显著的特点是：（1）焊接速度快，生产效率高。下向焊使用的焊条是管道焊接的专用焊条，因为它的铁水浓度底、不淌渣适用于快速施焊。据统计比向上焊可提高焊接效率30%左右。（2）质量好。下向焊焊接焊缝根部成型饱满、穿透均匀，电孤吹力大，而且采用多层多道焊，焊缝内部缺陷少，焊接一次合格率可达到90%以上。（3）减少焊接材料的消耗。焊条的需要量减少20%-30%。由于下向焊工艺有以上的特点，因此越来越广泛地应用于输水、油、气等大管径管道焊接工程上。本文主要介绍管道水平固定下向焊焊接工艺并详细介绍操作要领。     

不锈钢焊条工艺性能改进的研究进展

为了解决国产钛钙型不锈钢焊条存在的工艺性问题，从焊条熔滴过渡形态、药皮配方设计、双层药皮应用三方面介绍了近期钛钙型药皮不锈钢焊条工艺性能改进的研究进展，作者研制的一种双层药及焊条，成功地解决了国产A102一类焊条长期存在的工艺质量问题。     

渗铝钢焊接工艺及焊接接头力学性能研究

应用4种不同的焊条进行渗铝钢焊接工艺试验,并对焊接试件进行力学性能检测。通过大量的试验研究,得到4种焊条的焊接试件力学性能数据,总结出渗铝钢手工电弧焊的焊接工艺方法,为渗铝钢的焊接加工提供具体的参考数据。     

海洋平台桩腿用E690材料焊接工艺

针对海洋平台桩腿常用的高强度低碳调质钢E690材料焊接时具有冷裂倾向,焊缝及热影响区质量难以保证的问题,分别以焊条电弧焊（SMAW）和埋弧焊（SAW）两种焊接方法进行了焊接工艺评定试验。结果表明,焊前进行不低于100 ℃且不高于150 ℃的预热,道间温度控制在100～150 ℃,焊后进行150～250 ℃热处理,保温2 h,焊接过程中控制热输入量,焊条电弧焊为10.5～16.3 kJ/cm,埋弧焊为16.1~26.4 kJ/cm,采用多层多道焊形式,可以保证焊接接头的力学性能满足相关标准的要求。     

对输气管道焊接工艺的商榷

1前言随着石油工业的发展，陆上长距离输气管道建设增多。由于输气管道本身的特性，对管道环向焊缝的焊接质量，尤其对焊缝低温冲击韧性提出了较高的要求，例如陕一京输气管道设计要求焊缝－30℃的冲击韧性为50［1］。为达到高韧性的焊缝质量，尽量克服低红型下向焊条工艺操作性能较差的弱点，目前国内几条正在建设施工中的输气管道（陕—京线、鄯—乌线）的环向焊缝大都采用纤维素型下向焊条进行根焊和热焊，然后选用低氢型下向焊条以手工下向焊工艺进行填充焊和盖帽焊。近年来，笔者在对低氢型下向焊条的筛选、试验和评定中接触了国外6个…     

S31603锻件与钢管焊接接头的腐蚀性能

某天然气输送管道用绝缘接头的法兰组件由S31603锻件和S31603管材焊接而成,为保障焊缝的性能,采用ER316L焊丝手工氩弧焊（GTAW）打底+A022焊条电弧焊（SMAW）填充盖面的工艺进行了焊接试验,并依据相关标准进行了焊接接头的耐腐蚀试验。试验结果表明,焊接接头的电化学腐蚀性能、应力腐蚀开裂性能及晶间腐蚀性能优良,采用的焊接工艺是可行的,试验数据可为天然气输送管道用绝缘接头的焊接工艺方案提供参考。     

无涂层和带缺陷涂层X70钢焊接接头的腐蚀行为研究

为了有效延长海洋管道的使用寿命,分别采用自动焊和焊条电弧焊工艺进行了管道环焊缝焊接,并对无涂层和带缺陷涂层的管道环焊缝焊接接头的腐蚀行为进行了研究。研究结果表明,无涂层情况下,自动焊和焊条电弧焊两种工艺焊接接头的腐蚀速率几乎相同;焊接接头涂层破损时,自动焊工艺的抗腐蚀性能整体优于焊条电弧焊工艺,且自动焊工艺的腐蚀集中在涂层破损面边界,焊条电弧焊的腐蚀除涂层破损界面外,焊缝位置也出现点蚀坑。研究结果对海洋管道焊接工艺的制定有一定的指导意义。     

国产06Ni9钢板仰焊位置焊接工艺研究

文章针对如何提高06Ni9钢板仰焊(4G)位置焊接质量进行焊接工艺研究,通过现场模拟实际焊接条件,采用了不同焊接工艺参数和操作方法对四种焊条进行了试焊试验,最终总结出合理的焊接工艺,即采用伊萨焊条,同时焊接时通过强制通风、焊条与焊板垂直或向后倾斜与垂直方向约成10°角以及多层多道焊的操作方法。此工艺在LNG储罐内罐06Ni9钢板焊接时得到了较好的应用,焊接一次合格率达到了96%以上,实现了项目焊接质量控制目标。     

大型不锈钢立式储罐焊接要点

1．避免晶间腐蚀 引起晶间腐蚀的原因是复杂多样的，针对立式储罐的施工特点，有效可行的避免晶间腐蚀的方法有以下几种：（1）选用超低碳或添加了钛和铌合金的焊条。选用超低碳或添加了钛和铌合金的焊条，利用钛和铌优先于铬与碳形成稳定的碳化物，从而阻止形成富铬碳化物，减少晶间腐蚀。但在母材不是超低碳不锈钢的情况时，采用超低碳或添加了钛和铌合金的焊条效果不是十分明显，因为熔合比的作用将会使母材向焊缝中增碳，达不到预期目的，反而造成浪费。     

采用J557焊条焊补螺缝钢管焊缝缺陷

根据ＡＰＩ标准的要求,对油气输送用螺旋埋弧焊缝缺陷补焊必须使用低氢型焊条。在苏丹管线用螺旋埋弧焊管生产过程,根据钢级及强度匹配要求,选用Ｊ５５７焊条作为打底焊材料。经过多次试验,总结一种补焊工艺,采用该工艺解决了低氢型焊条打底焊时因溶池温度过高难以控制的问题,防止了根据焊道气孔的产生,并满足了技术要求。     

大功率高频接触焊双焊脚结构的改进与应用

为了解决大壁厚、中大直径HFW钢管在生产过程中焊脚电极搭接处出现的"打火"及电极烧损现象,分析了传统接触焊焊脚结构存在的问题以及影响,发现材料选择不当、尺寸过小、安装不当、冷却不良、异常刮擦和自然磨损等是降低电极使用寿命的重要因素。通过对主要原因进行分析,介绍了一种双焊脚的设计方案,并对其原理、使用方法进行了论述。通过在实际生产中进行应用,发现该双焊脚设计能够有效解决此类问题。     

煤气管道工程站场焊接工艺的改进

在义马－郑州煤气管道工程站场焊接工艺的选择过程中,根据钢管规格品种多的特点,着重考虑管道壁厚与直径两个因素,对原设计的焊接工艺做了改进,采用纤维素焊条打底与低氢焊条填充盖面相结合的焊接工艺,充分发挥了施工单位使用纤维素焊条的优势,使焊接缺陷的产生几率明显降低,保证了煤气管道焊接质量。     

中碳调质钢30CrMnSiA补焊工艺方法研究

为得到中碳调质30CrMnSiA钢合理的补焊工艺,采用钨极氩弧焊,选用A302焊条,通过实际操作确定了最佳焊接参数以及预热、缓冷温度。选择的工艺参数可以有效防止补焊过程中裂纹的产生,在一定程度上改进了30CrMnSiA钢补焊方法,在劳动强度和生产效率以及成本上优于以往的手工电弧焊工艺方法,焊接质量达到了要求。     

不锈钢复合管钨极自动氩弧焊工艺

介绍了钨极自动氩弧焊在不锈钢复合管生产线上的应用，简述了焊机、焊枪、钨极、辅助装置及生产复合管的工艺流程。对与焊接至关重要的钨极高磨尖角度，端头直径，焊接规范参数从理论到应用予以介绍，以实际生产表明了钨极自动氩弧焊连续焊接不锈钢复合管的成功应用。     

低碳钢渗铝管的焊接工艺方法

低碳钢渗铝管焊接,可用Ａ３１２焊条施焊,焊缝金属的耐和蚀性和耐热性优于渗铝钢,但焊缝区溶合线则无法恢复渗铝钢性能。介绍了两种解决此难题的焊接工艺方法：堆焊和纤焊。堆焊法是利用堆焊过渡层,把渗铝钢的焊接变成不锈钢的焊接。钎焊法 坯渗铝层后,利用焊 科热,把具有特殊性能的钎焊剂重新渗粘到焊区的熔合线上。     

林肯AC-1200交流焊接电源安全隐患分析

在美国林肯AC-1200交流焊接电源的使用过程中,发现焊接电源的两个输出接触器(output contactors)在没有吸合的情况下,其工件端（work stud）和电极端（electrode stud area）出现80V左右交流电压的安全隐患。针对该隐患,分析了林肯AC-1200交流焊接电源的工作原理,找出了导致隐患的原因,并提出了防治措施。     

X80管线钢低氢焊条根焊技术

目前我国大直径长输管道大部分采用X80管线钢,X80钢根焊道的焊接常采用管道全位置自动焊、STT和RMD半自动焊、钨极氩弧焊以及焊条电弧焊等工艺。管道全位置自动焊设备昂贵、适应性差。STT和RMD半自动焊焊接时灵活性较差,必须严格防风措施。钨极氩弧焊的抗风能力差且焊接效率太低。低氢焊条电弧焊虽操作难度大且焊接效率不高,但灵活性强、焊接接头力学性能好且设备简单,适应于返修、连头和不良地段的焊接。详细介绍了X80管线钢低氢焊条根焊焊道的焊前准备、焊接操作技术及焊接工艺参数。     

厚板09MnNiDR钢焊接工艺试验

简要介绍了国产低合金钢09MnNiDR的特点,并对其焊接性进行了分析。针对陕西西宇无损检测有限公司承接的某低温球罐的焊接技术要求,对56 mm厚板09MnNiDR钢进行了焊接工艺评定,通过焊接工艺试验确定本次低温球罐的焊接工艺参数。结果表明,用W707DRQ焊条进行焊条电弧焊,焊缝的各项指标均满足设计要求,－70 ℃低温冲击韧性已超过规定值,且有较大的富裕量。     

低热输入多丝埋弧焊工艺研究

研究开发出了一种新型高强度、大壁厚UOE钢管埋弧焊工艺。该工艺采用小直径焊丝作为多丝焊的前丝(第1丝),将焊接热输入降低25%,细化了热影响区原始奥氏体的晶粒尺寸,从而提高了API X65钢级大壁厚管线钢管焊缝热影响区的韧性。试验结果表明,该工艺可以实现焊接接头完全焊透,同时具有充足的熔敷金属,达到了与传统方法相同的熔深。通过超声波和射线检测,焊缝均未发现未焊透、夹渣等焊接缺陷,焊缝形貌良好。