某乘用车差速器壳体内端面加工工艺研究

为满足某乘用车差速器壳体的批量生产要求,对其内端面相关尺寸进行了分析研究。利用尺寸链计算方法,确定了工艺尺寸的公差。同时提出三种加工内端面的方案,结合尺寸和实际情况分析了各方案的优劣。最后对车加工工艺试验数据进行了分析,分析结果表明车加工方案完全可以满足批量生产的要求。     

基于分层切片算法的射钉器壳体逆向工程与增材制造的应用研究

基于STL文件的三角面片分层切片算法原理,选用企业新型产品射钉器壳体为载体,进行贴标志点、扫描、点云数据分析处理、曲面实体三维建模重构、三维曲面的创新设计,得到新的曲面模型零件,应用三角面片分层切片算法,对三维曲面模型数据进行分层处理。在3D打印软件中进行相关打印参数设置,完成3D增材制样打印。经检测,打印样件能满足工业产品的要求。可见应用增材制造,可提高企业产品的生产效率,降低生产成本。     

基于轻量化与疲劳寿命的铁路货车轴端发电机结构设计优化研究

针对轴端发电机安装于转向架车轴端部，承受轮轨冲击大，可靠性要求高等问题，以现有转K6转向架轴端永磁发电机为研究对象，以IEC 61373—2010标准中的加速度谱密度为激励，基于三区间法对电机壳体进行随机振动环境下的疲劳强度分析。为同时满足疲劳寿命和轻量化设计要求，提出发电机壳体结构设计优化方法；对壳体进行有限元参数化建模，通过灵敏度分析确定对壳体质量、应力响应谱密度峰值、1阶模态频率等影响较大的结构尺寸参数；采用拉丁超立方抽样，结合代理模型与多岛遗传优化算法对电机壳体的结构尺寸进行优化分析。仿真结果表明：优化后轴端发电机壳体的质量相比于优化前降低了29.9%，且疲劳寿命、冲击强度均满足标准要求。     

基于射钉器壳体的逆向数字化处理与3D打印

分析B样条曲面的拟合算法基础上,对企业产品射钉器壳体文件进行三维扫描,对源文件进行点云数据处理,完成射钉器壳体的曲面建模与创新设计,运用Maker Bot Replicator2X型3D打印机进行3D打印样件。为新型射钉器产品开发提供逆向建模与快速制样。     

圆柱形壳体最小质量可靠性优化设计

给出了圆柱形壳体的主要失效模式判据和失效应力的计算方法，然后按照壳体的设计要求和工作条件，建立了可靠性优化设计的目标函数（壳体质量最小）和约束条件的数学模型，最后给出了分别加Ｔ形、Ｉ型和Ｚ型肋壳体的可靠性优化设计实例。结果表明：在满足可靠性要求条件下，本文方法具有使圆柱形壳体的质量减小、尺寸合理和性能提高的优点，是一种有效的工程设计方法．     

130mm厚SA738 Gr.B钢板卷制工艺研究

针对核电人员闸门套筒的制造要求,根据材料的性能及卷制的流程,分析并建立了适用于特定卷板机卷制工艺要求的通用数学模型,在此基础上,通过与工程实际生产样件相结合,为卷制国外材料提供了试验数据及理论分析。卷制的工件符合产品技术要求,对核电设备的国产化具有一定的意义。     

基于微滴喷射的3DP工艺中渗透误差补偿算法

在微滴喷射3DP工艺中,由于粘结剂渗透引起的误差是影响打印模型精度的主要因素之一,为了得到高精度的打印模型,减小渗透误差的影响,需要对渗透误差进行补偿。因此,针对微滴喷射工艺渗透误差提出了一种补偿算法,将渗透误差分解成为Z方向以及XY方向的两个分量后,依次对它们进行补偿。采用基于点偏移的补偿方法对Z方向渗透误差分量进行补偿,保证了STL模型补偿前后的完整性,简化了计算模型,实现了Z方向误差的补偿。然后采用基于分层平面偏移的分层补偿方法对XY方向渗透误差分量进行补偿,在分层过程中依据STL模型每个层面上三角面片角度特征进行相对应的分层平面偏移的补偿计算,实现了STL模型XY方向渗透误差分量的补偿。经过试验验证：通过先后对设计样件进行Z方向渗透误差分量补偿与XY方向渗透误差分量补偿计算,实现了对STL模型的渗透误差补偿功能。补偿后的尺寸误差以及圆度误差明显减少,综合补偿后打印样件尺寸更加接近设计尺寸,使其精度得到了提升。     

计算机辅助工艺尺寸链计算方法

利用VisualBasic6．0编程工具，根据工艺尺寸链图表跟踪法原理，通过计算机辅助计算方法自动生成工件简图和设计尺寸、工序尺寸及公差、工序余量及公差追踪图，具有友好的人机交互性，提高了工艺设计人员的工作效率。     

管接头端节整形工艺

管接头生产技术的关键是端节的制造，包括端节的卷制、。焊接、正圆。整形工艺可弥补端节在卷制时和焊接工艺上所存在的缺陷，能大幅提高产品质量，经机加工后可完全满足设计要求，本文详细介绍了管接头的制造和整形工艺特点以及工作原理等。     

K型圈结构优化设计及验证

对踏面制动单元停放缸内部的K型圈结构进行介绍,针对目前K型圈存在的问题,从材料、结构及尺寸三方面开展优化设计并完成最终样件.通过对产品及K型圈的性能试验分析,优化后的K型圈各项性能指标满足使用要求.     

平移壳体侧孔旋转轴的计算研究

围绕某产品壳体侧面插座孔的加工,主要论述了平移侧孔旋转轴后坐标转换的计算方法,在加工侧孔的工序设计了专用工装,采用卧式加工中心编程加工试验件,经过三坐标测量机检测满足图纸技术要求,验证了坐标转换计算的可行性,最后将平移旋转轴的方法应用于壳体的批量生产中。     

采用对刀样件对刀的偏差分析

采用对刀样件对刀的偏差分析陕西兴平县４０８厂工艺所任修身单刃镗刀通常采用对刀样件对刀（如图１），以保证加工孔的尺寸精度。但加工后孔的实际尺寸与样件的尺寸有偏差，这种偏差是”由镗杆（或镗床主轴）及对刀样件杆的尺寸所造成的，特别是当孔的尺寸公差较小时，这...     

神经模糊系统在双涡轮液力变矩器性能评测中的应用

根据双涡轮液力变矩器性能检测中数据处理和分析的需要，提出应用一种神经模糊算法对试验数据进行辅助分析，以提高计算速度和编程处理能力，减少人为参与次数，实现数据分析处理的自动化。实际应用表明该方法能很好表达原数据关系，数据的识别精度高，能够满足试验测试的要求。     

某款SUV转向器壳体结构优化研究

借助于CAE仿真软件对转向器壳体优化前的数模进行有限元分析,依据分析结果对转向器壳体应力集中点进行优化,通过对优化后转向器壳体进行试验场载荷谱数据的采集与处理,结合耐久试验后检查结果,表明了优化后结构满足使用要求,为后续产品设计提供了一种有效的设计及验证方法。     

卷板产生桶状变形的原因与对应措施

[1]卷板过程中产生桶状 　　在卷板加工过程中，常常会遇到卷制出的筒体出现中间大两头小的情况，我们称这种现象为桶状 (腰鼓形 )变形，如图 1。对于具有相同材质性能的中薄板，板宽尺寸 (沿设备长度方向的尺寸 )越大、卷制的筒体直径越小，越容易产生上述变形。当板宽尺寸超过 5m时 (此种情况一般是先将平板拼焊然后卷制 )，桶状变形就会比较明显。变形的产生给焊接或内部装配带来极大的不便，若变形太大，必须通过对工件进行整形才能满足后面工序的要求，但该种变形的整形是非常困难的。为尽量减少整形量，一次性卷制出合格筒体，必须分…     

基于MasterCAM软件的圆柱凸轮零件的数控加工

介绍了鞍机行业圆柱凸轮零件的一种加工方法，从工艺方案设计、MasterCAM数控自动编程等方面作了阐述。工艺上为提高槽璧的光洁度，提出采用高速电磨头加接在机床主轴上对凸轮槽壁进行磨削的方法，使该圆柱凸轮槽壁光洁度达到了进口样件的效果。     

基于AutoCAD的模板式CAPP实现

根据企业的生产现状。提出了模板式的工艺设计方式，以满足系列化产品的工艺设计要求。介绍了从工艺模板数据库中调出样件工艺进行编辑以生成新的工艺数据；采用AutoCAD块属性实现工序图模板的参数化；并采用这种技术从工艺数据库中读取数据，集中自动地填写到工艺卡片模板中以生成工艺信息卡，实现工艺信息的集中输出，提高了工艺设计的效率，减轻了工艺人员的劳动强度。     

人工神经网络辅助汽车变速箱设计

针对汽车变速箱优化设计中所存在的大计算量、多图表问题,提出应用人工神经网络进行映射辨识.根据BP 网络的在特征识别上的优势,以其为工具,通过算法改进,对设计数据进行应用以提高计算速度和编程处理能力,消除数据的“组合爆炸”现象.对具体数据、图表的实际应用表明,人工神经网络方法能够很好地表达原图表数据关系,使数据应用更加灵活、方便,数据的识别精度能够满足计算要求.     

铸造铝合金压力容器爆破设计分析

基于一款复杂绝缘气体用铸造铝合金壳体的设计方案,依据仿真计算,优化以及试验验证达到了设计要求.重点分析了脆性材料制造压力容器的设计要点,通过交互优化设计过程表明:合理的外形结构,稳定的铸造工艺控制以及大量可靠试验数据积累是保证铸造壳体强度设计满足使用要求的关键.     

一种铝合金扩散焊接工艺方法研究

为了满足雷达产品构件高可靠性、高精度的工艺制造需求,文中对可热处理强化铝合金6063 铝合金的试板以及雷达产品结构相关样件开展了扩散焊接试验。焊接前对试样进行了表面清理以去除表面杂质和氧化膜等,焊接后对样件开展了尺寸检验、密封性测试、强度测试和金相检测测试,评判焊缝质量。样件加强筋处在焊接后出现了明显的变形,变形和下压量成一定比例。样件密封性满足产品要求,试板平均抗拉强度为169.3 MPa。金相检测中有局部孔洞缺陷,这和扩散时间不够充分或界面夹杂物太多导致焊接面的晶界迁移不够充分有关,因此扩散焊接中零件的表面状态和焊接工艺参数的合理选择对焊缝接头的质量至关重要。