航天阀门壳体工件专用夹具设计

针对阀门壳体零件生产准备时间消耗严重、加工过程中装夹定位困难以及多次装夹易造成误差传递和累计的问题。通过对某阀门壳体工件加工工艺分析,设计了一种航天阀门壳体工件加工专用夹具,包括连接板、分度盘、垫板、螺栓、定位销等部件。改善了阀门壳体工件的加工工艺性,提高了加工精度与效率。     

深孔零件加工技术研究及应用

某产品壳体为关键零件,壳体加工精度的高低,直接影响产品技术指标,壳体内孔较深,且壁厚差精度要求较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,通过改进壳体冲拔工艺,拔伸毛坯冷却方式,增加内膛喷砂,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位基准,使加工基准统一,消除多次装夹累计误差,解决了壳体加工壁厚差超差问题,提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

提高某复杂简体加工良品率

某产品由上简体和下简体装配而成,上下简体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加.本文通过改进简体加工工艺,调整简体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了简体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题.     

组合机床加工闸阀密封面的液压夹具

组合机床加工闸阀密封面的液压夹具宁波埃美柯铜阀门有限公司戎维华小口径间间间体密封面，在中小型阀门生产厂一般都是以回转夹具定位夹紧，在单机上进行加工，装夹一次加工一个密封面，再转位加工另一个密封面，一道工序需二个工位。这样，在加工过程中可能产生三类误差...     

薄壁焊接结构的中央传动壳体工艺方法研究

研究了某新型航空发动机中央传动壳体加工过程中由焊接应力、装夹应力及切削应力引起的变形原因;阐述了零件加工过程中因基准质量不高、装夹变形、应力释放变形及累计误差而引起的高精度孔位置度加工不合格的问题,并找到了解决这些难题的加工方法。通过对零件加工边界条件分析来确立零件的加工关键要素控制点。通过调整零件的加工工艺路线来控制零件的焊接应力、切削应力。在能满足零件质量要求的范围内,同时采用精密磨削的方法来保证零件的基准质量。通过设计制造专用工装解决零件装夹变形和误差累计的问题,通过钻孔、铣孔、镗孔的孔加工方式来保证被加工孔的位置度及圆度。本方法在零件的实际加工验证中取得良好的效果,保证了零件的加工质量。实践证明,这种方法对其他壳体类零件的加工具有触类旁通的效果。     

提高某复杂筒体加工良品率

某产品由上筒体和下筒体装配而成,上下筒体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加。本文通过改进筒体加工工艺,调整筒体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了筒体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题。     

高压油泵单元壳体随行夹具开发

通过对高压油泵单元壳体零件的工艺分析,研究自动化生产线的需求,将车床加工工装、加工中心加工工装、机器人夹持等结合起来,设计带有车床夹具、加工中心夹具、机器人夹持等标准接口的随行夹具,实现了复杂异型零件的多工序自动化加工,通过改进随行夹具对相似零件的定位装夹,使柔性混线生产成为可能。     

一种塑料薄壁壳体零件装夹方案的设计

针对某产品中塑料薄壁壳体零件加工遇到的装夹难题,设计了一副仿形铣夹具,并通过在壳体内腔中浇注石膏填充物,提高了零件装夹时的整体工艺刚度。介绍了装夹设计的思路、基本原理及技术要点。     

装夹力导致的加工误差仿真

研究了一种装夹力作用下工件加工误差的仿真算法：首先采用有限元方法计算工件装夹变形，然后通过基于网格的映射方法计算装夹力释放后工件加工面的回弹变形，最后应用误差分析技术得到加工误差。典型工件的试验验证表明，算法是有效可行的。     

壳体的铣夹具设计

壳体零件一般具有体积大、形状复杂、难加工等特点,本文以拖拉机壳体"GN81A.37.101"为例,进行了壳体的铣夹具设计,大大提高了壳体的装夹效率,保证加工精度。     

浅谈真空阀壳体自动化焊接系统

文章简要介绍了真空阀门的壳体自动化焊接系统的设计,通过系统的网络化、信息化及柔性化设计解决了真空阀壳体的焊接通用性、产品质量、焊接变形量等问题,减轻了工人劳动强度,提高了生产效率,并且通过有效的装夹设备,提升了壳体的焊接质量。     

大型给水泵中开式内壳体的加工技术

内壳体是大型给水泵的主要件和关键件，装夹／定位，内部各级流道型线对正，立式车削加工是制造工艺的技术难点。本文介绍了内壳体的工艺方案及关键技术创新点，解决加工难题，保证了大型给水泵机组国产化的开发和研制     

一种壳体零件的加工实例分析

壳体零件大多具有结构刚度低、装夹困难、加工易变形、精度难保证等特点.本次加工设计制造了两个简易夹具解决了装夹问题,在保证加工精度的同时,以较高的效率,在预订时间内完成加工订单任务.     

多闸板铣削辅助夹具

利用平口钳作为夹具铣削阀门闸板时，每次只能装夹一个闸板，加工效率低。如果每次装夹多个闸板，由于闸板几何尺寸的差异而很难同时夹紧。     

减振刀杆在长薄壁零件上的加工应用

薄壁零件加工容易变形,解决办法是从刀具、切削参数、装夹等方面想办法。长径比超过4倍的薄壁件,在长悬伸刀具加工薄壁工件过程中,不可避免地存在振动、产生振纹等现象。振动大小与刀杆的直径、长度和刚度有关。通过简易钢制刀杆与减振刀杆对长薄壁壳体零件内孔加工比较,采用正确的装夹方式,选用合理的工艺参数,运用减振刀具,能解决长薄壁壳体件的加工振动,消除长薄壁件加工产生的切削刀纹,保证壳体表面的加工质量。     

齿轮装夹位姿误差对成形磨齿精度的影响

为了减小成形磨齿过程中齿轮装夹位姿和受力的变形误差、提高成形磨齿的加工精度,基于渐开线圆柱齿轮的成形磨齿原理,建立含齿轮装夹位姿误差的成形磨齿数学模型,依据渐开线圆柱齿轮的评价指标提出一种齿面误差的评定方法,并分析了齿轮装夹位姿误差对成形磨齿精度的影响,分别研究了齿轮装夹偏心误差、倾角误差、偏心与倾角耦合误差对成形磨齿精度的影响规律,得到3种不同条件下的齿面偏差对齿轮装夹位姿误差的误差敏感项。通过成形磨齿加工实例验证了所得规律的正确性,表明齿轮装夹位姿误差耦合作用规律可为齿圈装夹受力变形提供参考,同时其研究方法可为成形磨齿误差溯源和误差辨识提供依据。     

数控机床上下料用工业机器人的手爪设计

针对一种需装夹于数控机床进行加工的壳体零件,在充分体现整个系统柔性、效率和可靠性的前提下,设计了用于机床上下料的机器人手爪,实现了壳体零件加工制造过程的自动化,满足了企业对壳体零件进行大规模制造和高精加工的需求。     

阀门壳体系列零件的数控编程技术研究

针对阀门壳体系列零件数控程序编制中存在的重复劳动多,编程效率低问题,研究了系列零件的快速编程方法。按照最小包容原则确定阀门壳体零件的毛坯模型,采用一面两孔定位方法,设计外柱面加工专用夹具,确定加工工艺路线。按照阀门壳体零件的功能作用,确定系列特性参数及其内在关系,利用UG的关系式和系列特性参数表功能,建立阀门壳体零件模型模板,完成加工仿真,生成数控加工程序代码。零件模型模板系列特性参数变化更新后,编辑和继承加工操作,快速再次生成刀位文件,经后处理,生成数控代码,有助于提高生产任务的快速响应能力。     

装夹方案评价技术研究

装夹方案设计是现代产品设计生产过程中的一个重要环节。由于方案设计质量将直接影响到零件加工精度和效率,需要对装夹方案定位精度及装夹变形情况进行快速评价。在研究工件装夹方案校验算法的基础上,建立了定位误差评价数学模型,通过程序实现了装夹方案定位误差快速评价。以工件加工位置处的轮廓法向误差作为统一评价指标,同时对装夹方案造成的工件定位误差和夹紧误差进行评价。能够提高装夹方案设计效率,缩短工装准备时间,在一定程度上提升了装夹方案设计质量。     

08奥运火炬外壳的数控加工方案设计

08奥运火炬壳体外观优美轻盈，但其微弯的锥体曲面异型的外形也造成了制造加工的难题。通过对火炬外壳造型的充分分析，综合利用了各种加工设备特别是数控加工设备的长处，优化加工方案，重点解决了五轴内腔加工的技术问题，最终完成了具有内五轴曲面薄壁的火炬长壳体的加工。