基于LS-DYNA的汽车安全带固定点强度分析

建立某款CDV车型后排安全带固定点强度分析的有限元模型,利用LS-DYNA软件对安全带固定点强度试验过程进行仿真。结果显示安全带上固定点前向位移超出法规要求范围。进一步分析该固定点前向位移超标的主要原因,提出了座椅及车身结构的改进方案,结果表明改进方案能够满足法规要求。     

汽车座椅安全带固定点强度分析

根据安全带固定点的强度要求,建立了汽车前排座椅安全带固定点的有限元模型.基于有限元分析软件进行安全带固定点强度仿真分析,得到相应的座椅零部件应变云图.根据分析结果提出了改进方案,并对改进方案进行了仿真分析及试验验证.结果表明:改进方案的强度满足客户的要求.     

微车中后排安全带固定点强度分析

依据国标GB 14166-2013、GB 14167-2013要求,结合对标车研究,确定某车型中后排安全带适应新国标改进方向,建立安全带固定点分析有限元模型。通过仿真发现中间位置安全带上有效固定点超标,超标原因是座椅安装脚处地板和座椅限位器连接板强度不足。进行有针对性的改进后,仿真结果满足国标要求,改进方案通过了实验验证。     

基于LS-DYNA的安全带固定点强度试验仿真精度研究

针对安全带固定点强度试验这一准静态过程,通过对比分析弹性动力学中中心差分法(显式)和Newmark法(隐式)的优劣,选用LS-DYNA的显式求解器计算国产某出口澳大利亚车型座椅安全带。通过研究改变计算时间和加载函数两项关键参数,并选取一定的评价指标,逐步提高仿真结果与实车试验的吻合度。方法可推广到其他准静态强度分析中,为提高仿真准确度提供了较好的思路。     

基于显式算法的安全带固定点强度分析与改进

根据汽车安全带安装固定点法规建立了某微型客车安全带仿真模型。利用显式算法分别对固定点处的应变和位移以及周围焊点受力情况进行仿真分析,同时考虑了动态效应对力加载周期的影响,依据分析结果,最后提出了结构和焊点改进的措施。改进后安全带固定点处的强度顺利通过相关法规要求,为后期固定点的设计提供了理论基础。     

基于后排乘员胸压的安全带固定点位置分析

通过统计分析整车试验中第二排乘员安全带上固定点位置情况,阐述安全带上固定点位置对假人胸压的影响,为新车型第二排安全带上固定点布置提供参考依据。统计结果与CAE仿真分析表明:布置安全带上固定点位置时,其Z向相对于假人H点越高,Y向相对于假人越近,越有助于假人胸部的保护;而对于X向,其响应为U形变化趋势,需考虑最佳布置范围。     

汽车座椅抖动及安全带固定点强度改善研究

针对某商用车座椅与车身匹配在整车道路试验中出现的座椅抖动及安全带固定点试验中强度不足的问题,首先利用台架扫频试验分析得出了座椅靠背的振动特性;其次建立整车有限元模型进行振动传递函数(VTF)分析,通过比较仿真与试验结果验证了模型的精度,并采用振动传递路径分析方法找出了引起振幅过大的传递路径为右前悬架激励→地板安装孔Z向→座椅滑轨Z向→座椅靠背X向,进一步借助传递函数分析间接地预测出最终的响应;再次采用受力路径分析方法对安全带固定点试验进行仿真分析,得出安全带固定点力学性能薄弱位置为地板;最后提出了座椅地板结构加强方案,改进后的座椅振动峰值降低了67%,主观评价抖动现象消除;并且该方案在安全带固定点强度试验中增强效果较明显,改进后靠背前向位移减小146 mm,未超过RC平面,试验结果满足法规要求。     

安全带固定点位置对乘员损伤及舒适性仿真分析与研究

安全带作为汽车碰撞过程中保护驾乘人员的基本防护装置,为了保证其安全有效性和佩戴舒适性,通过设置前期开发中某车型驾驶员安全带固定点,针对安全带的乘员佩戴舒适性及碰撞损伤进行研究,结合工程实际情况,有效解决了该车型安全带固定点位置的布置问题。     

汽车安全带安装固定点强度试验研究

汽车座椅安全带总成固定点系统是重要的被动安全系统之一,其安全性直接关系到乘员的防护能力,是汽车被动安全的重要指标,也是车辆公告试验的强制检查项目。文中介绍了福建奔驰汽车工业有限公司安全带安装固定点强度试验台及试验分析系统在安全带安装固定点强度试验中的运用,分析研究了试验方法。     

新型快开人孔装置的有限元优化设计

应用有限元分析技术 ,对新型的快开人孔装置进行优化设计 ,给出了在各预紧力下O形密封圈的形变及构件的应力值 ,从而确定该装置的相应尺寸 ,达到优化设计。该结构节省材料、减轻重量、操作方便、具有明显的经济效益     

料仓结构的有限元分析与优化设计

假定料仓内散体是服从Mohr-Coulomb屈服准则的理想弹塑性介质[1],散体与仓壁之间的摩擦属于Coulomb摩擦接触问题.通过ABAQUS有限元软件对料仓在静载作用下进行应力分析,将有限元分析的结果与实际测试结果相校核,在此基础上得到料仓的力学性能,进而优化设计.     

用I-DEAS对大型钢结构进行参数化有限元优化设计

采用现代设计方法及有限元技术．应用IDEAS软件对某电除尘器底中梁钢结构的主要尺寸参数进行了以质量为目标函数的评估和优化。在保证结构具有足够强度和刚度的前提下，实现了底中梁质量的较大幅度降低，所得结论对进一步改进原产品设计具有实用价值和指导意义。     

粮食装船机尾车结构设计及有限元分析

详细介绍了尾车的工作原理和在特定工作环境下的结构要求。尾车采用三点支撑机构+前端支腿浮动和同步控制系统控制,达到主机同步行走的要求。采用HyperMesh分析软件对其建模并进行有限元分析,提供了多种工况状态下尾车受力和变形情况。旨在为相关领域尾车结构设计提供参考和设计依据。     

带式输送机卸载架有限元分析

通过PRO/E软件对带式输送机卸载架完成实体模型的建立，并将模型导入Workbench有限元软件中，对其进行有限元分析。分析结果表明，该卸载架的设计完全满足其强度和刚度的要求。     

基于Ansys的立柱有限元分析与结构优化设计

分别利用Pro/Engineer和Ansys软件对立柱进三维实体建模与模态分析,通过结构分析和优化设计,得到了立柱的模态分析结果。选择立柱相对位移量及其低阶固有频率为研究对象,并设计对比了两种筋连板优化布局方法,确定了使用米字型筋连板立柱结构。提高了立柱的低阶固有频率,避免了高速加工时共振的产生降低加工精度的现象,取得了提高加工精度,立柱的强度和刚度的效果。为结构的合理设计与改造提供了可靠的理论依据。     

基于有限元分析的变速器齿轮优化设计

文中用有限元分析方法,在静态分析的基础上,以各齿轮的体积为目标函数,以齿轮结构尺寸和设计许用应力为约束条件,建立了各齿轮的优化数学模型,采用ANSYS的APDL参数化设计语言将有限元分析与优化设计有机接合起来,编制用于复杂结构的优化设计程序,实现了自动的优化设计过程。     

基于数字功能样机技术的精密卧式加工中心有限元优化设计方法研究

在阐述数字功能样机技术的内涵与实现流程的基础上，提出一种面向机床行业的数字化产品开发中的CAE技术应用方法。针对机床产品结构动力学分析与优化设计的需要，进行了某型号精密卧式加工中心数字化性能与优化设计的分析计算。结果表明，在数字化产品设计初期引入CAE技术对于减少设计错误、缩短设计周期、提高产品设计质量具有重要的作用。     

有限元分析在精量播种机限深轮优化设计中的应用

限深轮是精量播种机的重要部件之一,限深轮的工作情况直接影响精量播种机的播种深度。由于原有限深轮在工作中会出现破损现象,因此利用有限元分析对已有结构进行优化设计。     

皮带式输送机的防跑偏设计研究

结合多年的现场实践和设计经验,总结出皮带式输送机为了预防皮带跑偏。在结构设计上应该遵循的基本设计原则,以及各种防跑偏结构设计的应用范围、注意事项等,从而在设计源头上预防和控制皮带的跑偏问题。